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根据成都无缝钢管厂水平连铸的生产实践,建立了较大断面铸坯凝固传热过程数学模型。通过数学模拟仿真,找出铸坯在结晶器和喷水区内凝固传热过程的温度场变化,凝壳生长规律及液芯长度等与浇注参数(拉速,浇注温度)的关系。 相似文献
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铸坯凝固过程计算机模拟 总被引:6,自引:1,他引:5
为了克服仅仅以铸坯热平衡为基础进行建模的不足,针对传热、钢水流动和凝固三种现象,建立起铸坯凝固过程的数学模型。实验表明,基于这种模型的计算机模拟结果与实际连铸生产中的铸坯凝固过程十分接近,为铸坯冷却控制提供了可靠的保证。 相似文献
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圆坯连铸温度场模拟 总被引:4,自引:0,他引:4
耦合温度场和流场 ,建立了圆坯连铸铸坯温度场的二维稳态柱坐标数学模型。用该模型模拟了国内某钢铁公司Φ178mm圆坯连铸铸坯内温度场分布 ,以渐变色形式模拟显示了圆坯连铸铸坯中心断面温度场分布 ;在温度场的基础上 ,模拟了铸坯凝固壳的厚度变化 ;模拟显示了结晶器内的钢液流动 ;采用铸坯传热数学模型在不同拉速及过热度下进行计算 ,系统分析了拉速及过热度对凝固末端位置、出结晶器坯壳厚度的影响。凝固末端位置的计算结果与现场实测结果一致 ,从而证明了模型的合理性。本研究模拟出的温度场分布和铸坯坯壳厚度 ,为优化工艺参数 ,提高铸坯质量提供了理论依据 相似文献
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连铸坯凝固过程的边界元法分析 总被引:1,自引:0,他引:1
建立了用边界元法求解连铸坯凝固传热问题的数学模型,用FORTRAN语言编写了计算程序,以某钢厂连铸机铸坯凝固过程为例进行了计算,计算结果与实测结果接近. 相似文献