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为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。 相似文献
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《铸造技术》2017,(8):2016-2019
采用模糊PID控制低压铸造液面压力各个阶段,实现理论输入与实际输出误差值最小化。分析了低压铸造各个阶段的压力变化曲线,设计了低压铸造液面压力控制的整体方案,给出了低压铸造压力控制的流程图。采用模糊PID控制系统,设计了低压铸造控制系统的硬件和软件。对模糊PID控制压力各个阶段跟踪效果进行仿真,并且与PD控制跟踪效果进行比较。结果表明,采用模糊PID控制压力理论输入与实际输出值误差较小,低压铸造的各个阶段压力波动幅度较低,采用PD控制压力理论输入与实际输出值误差较大,低压铸造的各个阶段压力波动幅度较大。采用PID控制铝合金减速器箱盖低压铸造输出压力,能够降低输出压力跟踪误差。 相似文献
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《铸造技术》2016,(9):1999-2002
针对目前低压铸造设备液面压力控制问题,实际输出压力值与理论输入压力值存在误差较大,不能很好满足低压铸造设备的需求。对此,提出了基于模糊PID控制的低压铸造设备液面压力控制系统。首先,介绍了低压铸造设备示意图,分析了低压铸造设备液面压力控制的工艺流程。其次,设计了液面压力控制方案,采用了模糊PID控制,计算压力控制变化过程中的气体流量。最后,对模糊PID控制压力追踪误差进行仿真,并且与PID控制方法进行对比。仿真曲线结果表明,模糊PID控制低压铸造液面压力追踪的适应时间为2.0 s,产生最大误差大约为12 Pa,PID控制低压铸造液面压力追踪的适应时间为2.2 s,产生最大误差大约为15 Pa。采用模糊PID控制低压铸造液面压力适应时间短,产生的误差较小,效果较好。 相似文献
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对原有低压铸造控制系统进行改进,引入G2实时智能专家系统和PLC控制程序进行工艺优化。生产实践证明,基于智能控制策略设计的低压铸造控制系统具有很好的实时性、准确性和可靠性,具有铸造产品质量一致性好,能耗低等优势。 相似文献
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