封闭与开放式浇注系统的组合应用

介绍了封闭式浇注系统和开放式浇注系统的特点,分析了排气缸铸件原有浇注系统设计存在的问题,探讨了封闭与开放式浇注系统组合应用的可行性.经实际生产验证,组合式浇注系统可以降低浇注静压头,减缓铁水进流速度,从而避免夹砂、夹渣缺陷.     

塑料模中潜伏式浇注系统设计

潜伏式浇注系统具有结构相对简单、自动切断、浇口痕迹小等优点，十分便于成形操作和自动化成形，结合产品实例对塑料模中潜伏式浇注系统的设计进行了详细的阐述。     

铝合金舱体低压铸造工艺

铝合金舱体属于回转体桶壁类铸件，产品壁厚不均匀，热节分布在上、中、下3个部位，且是全加工产品，加工后产品不能出现任何铸造缺陷，需外观、尺寸、性能均符合要求。本文以铸件结构为基础，结合低压铸造设备，对产品的浇注系统、金属型结构、工艺参数等方面进行了分析。结果表明，金属型配合砂芯设计产品的浇注系统，可将浇注系统埋入砂芯中，实现浇注系统对产品热节部位的充分补缩，合理的加工余量可实现最少的原材料消耗，适合的金属型结构和工艺参数可实现产品的稳定充型和连续生产。     

塑模普通浇注系统的设计（一）

一、塑模浇注系统的重要性塑模中除压缩模外,注塑和挤塑模都有浇注系统。所谓浇注系统,对于注塑来讲是从注射机喷嘴开始到型腔为止的熔融塑料在模具中的流动通道,对于挤塑来讲是从加料室出口开始到型腔为止的塑料在模具中的流动通道。普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴和排气槽等几部分组成。塑模设计的关键是结构的合理性,浇注系统则是模具结构设计极重要的组成部分。     

试论球铁盖板铸造的浇注系统

球铁盖作为昆明重工的一种批量产品，在铸造生产确定一套对铁水和砂型适应性较强的浇注系统，一直是我们追求的目标。本文在我公司现有生产条件下，用魏氏大孔出流的理论和方法，对球铁盖板的浇注系统进行全面的分析，解决了球铁盖板常见的冷隔缺陷，并根据盖板的单重对浇注系统进行定时计算，列表以便于实际生产。     

高大型铸件阶梯式浇注系统水力学模拟的研究

用透明有机玻璃模型对高大型铸件阶梯式浇注系统进行了水力学模拟的研究。通过改变浇注系统的结构形式、调整浇道比及浇注速度可使浇注系统的溢流高度降为原来的五分之一。用薄膜塑料袋法测定了浇注系统各层内浇道的流量分配,并借助高速摄影及微机数据处理技术对浇注过程中液体的流动状态进行了分析研究,发现开放式曲折直浇道阶梯式浇注系统充型平稳性及各层内浇道的流量分配均较直落式直浇道阶梯式浇注系统有大的改善。     

双金属汽车制动鼓铸造工艺

采用搭边浇注系统、铁液浇注温度控制在１３５０～１３８０℃和对钢件做好浇注前处理，是铸制薄钢板冲制鼓盘－灰铸铁轮圈双金属汽车制动鼓件成功的关键因素。     

微型计算机辅助设计铸件浇注系统

作者使用PC—1500微型机研究开发了铸件浇注系统CAD采用人机交互方式,不仅能计算打印出浇注系统的尺寸参数和浇注时间,且能利用其图形功能绘制出内浇口、横浇口的断面图以及直浇口的形状图。     

关于柴油机缸盖铸件浇注系统设计探索

本文叙述了柴油机缸盖铸件浇注系统设计中的体会,最简单的解决方法往往也是最好的,探讨了浇注系统与浇注时间的关系,提出了一些自己的见解.     

月牙形封闭式浇注系统在铸造铝合金中的应用

月牙形封闭式浇注系统在铸造铝合金中的应用镇江汽车铸件厂赵黎甲众所周知，铝合金有其特殊性，其铸件易产生夹渣、渗漏、缩松、缩孔等铸造缺陷。因此，对铝合金的浇注系统有严格的要求，即充型平稳，挡渣和利用补缩等，在一般生产中，常规使用的是开放式浇注系统，而我们...     

设计铝合金压铸模具浇注系统类型的原则

根据具体零件结构的特征，可设计出相应的压铸模浇注系统，如环形浇道、中心展开浇道、外侧浇道、集中大溢流等浇注系统。尽管这些浇注系统也存在不足之处，但总的原则是：使流入型腔的铝合金液尽量减少曲折、汇合，尽可能避免直接冲击型芯，不宜立即封住分型面，有利于压力的传递，形成良好的充填状态和排气条件。     

铝合金舌簧阀的压铸模设计

根据舌簧阀有肋，壁厚薄不均，薄壁上有孔，底面厚度小等结构特点，以及铸件易产生气泡、裂纹等缺陷的状况，在设计模具时重点考虑了分型面的选择。分型面设计在舌簧阀带孔双斜面与平行底部之间，这样既保证脱模方便，又可使铸件受力均匀；为了使1模4腔都充形良好，设计成一个等截面横浇道和4个浅而宽的侧横浇道；在横浇道末端设计了一个容积较大的溢流槽，使排气顺畅。     

多型腔压铸模浇注系统的设计

叙述了一模多型腔压铸模的工艺设计要点,简单的内浇道计算方法(经验公式)及浇注系统中主浇道、主浇道变截面,以及在相同铸造条件下,主浇道必须同时进入多型腔内浇道进行填充,和一模多型腔压铸模各型腔全部采用独立的浇注系统、排溢系统以满足压铸工艺条件的需求,得到相同品质的铸件。     

Pro/E在铝合金灯罩压铸模设计中的应用

分析了车灯灯罩这种形状复杂、壁薄而腔深的零件的结构特点,针对压铸中易形成裂纹、浇不足等缺陷的工艺特性,重点考虑了分型面的位置选择和压铸工艺即浇注系统设计,并在此基础上,运用Pro/E软件的三维参数化设计等功能模块,生成模具型腔和模具镶块以及浇注系统、推出机构等,并在三维空间上完成了模具总体装配结构的设计。     

基于CAE的铝合金标准试样的压铸工艺方案优化

压铸工艺方案的合理性对标准压铸试样的力学性能具有重要影响。采用Flow-3D软件对现有推荐的标准试样压铸工艺方案进行了模拟分析和优化;同时设计和优化了适于高真空压铸的工艺方案。结果表明,现有的压铸工艺方案在低速充填阶段时,试样内浇道附近的横浇道中会出现金属液回流卷气现象。将直浇道与横浇道的过渡圆角加大到30mm时,该回流卷气现象明显减小。改用锥形横浇道并辅以缓冲包结构时,回流和卷气部位则移至两端的缓冲包附近,可避免卷气的金属液进入试样型腔中,有利于铸件品质的改善。采用在试样溢流槽侧面设置排气道时,能有效消除不同试样间排气道的封闭现象,从而保证后充填试样有足够的排气时间,有利于铸件内部品质的提高。     

锌合金压铸浇注系统最新设计

介绍了锌合金压铸浇注系统设计的最新方法。目前已在世界上广泛采用的锥形流道有助于生产高品质的锌合金压铸件。     

锌合金压铸浇注系统最新设计

介绍了锌合金压铸浇注系统设计的最新方法。目前已在世界上广泛采用的锥形流道有助于生产高品质的锌合金压铸件     

轿车底盘铝合金后副车架的压铸工艺及模具设计

为配合广汽集团国产自主品牌轿车"传祺"的开发,针对该车型的底盘后副车架压铸零件,设计并采用FLOW-3D数值模拟软件优化出了其压铸工艺方案,据此制作了高真空压铸模具。试模及产品品质检测表明,基于MFT(Minimum Filling Time)的铝合金后副车架的浇注系统设计合理,金属液充型有序、流畅。模具分型面、顶杆以及冲头处的密封结构设计能保证压铸过程中良好的密封性能,模具型腔的真空度可在1s内达到91kPa以上。模具冷却采用分区域温度测量及冷却水流量独立调节的方法提高了模具温度控制的精度,降低了铸件缺陷发生的几率。该模具现已批量生产广汽"传祺"的铝合金后副车架零件。     

计算机技术在绘制p-Q2图上的应用

根据流体动力学的基本原理,讨论了压铸动力学过程及p-Q2图的形成。采用C 语言开发了一套p-Q2图绘制系统。当给定某一压铸系统机床部分的工艺参数及与之匹配的模具部分工艺参数,即可绘制出该压铸系统的p-Q2图,得到压力和流量的适用范围,从而为浇注系统设计进行事前评定提供依据。如选定:压射缸直径为100mm,压室直径为80mm,冲头的最大压射压力为48MPa,空压射速度为2300mm/s,液态铝合金的密度为2500kg/m3,流量系数为0·6,内浇道截面积为92mm2,则由此绘制出该压铸系统的p-Q2图,给出压力p的适用范围为27·7~35·1MPa,流量Q的适用范围为8·4~9·2L/s。     

摩托车ZAlSi11Cu2MgMn壳盖压铸模的设计

根据铝合金壳盖铸件形状复杂、壁薄、外形尺寸小等特征,选用了J1125型卧式冷室压铸机。模具结构采用1模4腔。为了使之成形良好,设计了一个截面变形均匀且尺寸不大的主横浇道和4个对称分布、宽度逐渐变大、截面突然变窄的过渡横浇道,从而优化了压铸模具结构。