偏差的简便计算法

公法线平均长度偏差作为齿轮副侧隙评定指标广泛用于齿轮的设计和检验。在JBI79-83标准中，其上、下极限偏差是由齿厚的上、下极限偏差和齿圈径向跳动值通过三角函数计算得到的，而齿厚的极限偏差值又规定为周节极限偏差的某一倍数。实际应用时     

圆锥端面直齿轮的分度圆弦齿厚的测量及测量结果的不确定度的评定

在齿轮传动中,根据齿轮传动精度的不同,而要求齿侧间隙的大小也不同.精度高的齿轮要求啮合间隙小,精度低的齿轮要求啮合间隙相对要大些.通常造成齿侧间隙大小的因素是制齿机床和工具的精度.侧隙对于反向传动的齿轮,造成死程,直接影响齿轮的传动精度,对于单个齿轮来说衡量侧隙的指标是齿厚.本文针对小模数的圆锥端面直齿轮的分度圆弦齿厚的测量方法的介绍及测量结果不确定度的分析与评定.     

齿向修形直齿轮系统动力学特性分析

研究了直齿轮齿向修形对齿轮系统振动特性的影响。首先考虑直齿轮齿向修形偏差,将轮齿沿轴向离散成若干宽度相等的薄片,建立了齿轮副啮合刚度模型。然后以一对直齿轮副为例,分别使用有限元法和本文方法分析了齿轮副啮合刚度,结果表明所提方法能够快速准确求解齿向修形直齿轮副的啮合刚度。最后建立齿轮系统有限元模型,分析了齿向修形对系统固有特性、振动响应特性的影响。研究结果表明:齿向修形降低了齿轮副啮合刚度,考虑齿向修形后齿轮系统弯扭耦合固有频率减小,齿轮系统响应的共振峰出现了偏移。研究结果可为齿向修形齿轮的动态响应计算和结构设计提供理论依据。     

直齿圆锥测量齿轮

直齿圆锥测量齿轮,目前只用于双啮综合测量(无侧隙)和滚动检查(有侧隙)本文介绍中模数滚动检查用直齿圆锥测量齿轮的设计、制造和验收。     

面齿轮副齿面磨损动态响应及其典型特征分析EI北大核心CSCD

为了揭示齿面磨损对面齿轮传动的影响,提出了一种结合黏着磨损公式的面齿轮副齿面接触分析方法。通过齿面接触分析得到面齿轮副接触椭圆离散点上的相对位移及接触应力,再根据黏着磨损公式可以定量得到齿轮的磨损深度;编写了含磨损的面齿轮副齿面坐标,并在ABAQUS软件中计算了不同磨损下系统的啮合刚度;将齿面磨损等效为齿面偏差,讨论了不同磨损对静态传递误差的影响;对比了面齿轮副在正常和磨损时的动态响应,分析了转矩对磨损的影响。结果表明:齿面磨损主要影响啮合刚度和静态传递误差的幅值,并且会导致加速度与啮合力幅值的快速增长;转矩的增大会引起磨损加重;相比于无量纲统计指标,加速度均方根对于磨损故障更敏感。     

基于坐标法的特大齿轮螺旋线偏差计算方法研究

为了解决特大齿轮的测量难题,提出一种计算特大齿轮螺旋线偏差的方法,并建立了相应的数学模型.使用三坐标测量机测量斜齿圆柱齿轮,得到齿面坐标数据,计算出齿轮螺旋线偏差,并与齿轮测量中心结果进行比较和分析.结果表明,对于任意圆柱齿轮,该方法计算得出的齿轮螺旋线偏差与齿轮测量中心评定结果误差小于14μm,该方法可运用于特大齿轮螺旋线偏差的计算.     

关于齿轮副中心距尺寸的测量

齿轮副中心距α是指相啮合齿轮的齿宽中间平面位置的中心距尺寸。为了保证齿轮副的侧隙大小,所以要对其进行控制。检测的方法可用: 1.直接测量。即在齿轮箱体孔内穿入检验量柱,在齿轮处于箱体位置的齿宽中间平面位置处进行测量。 2.间接测量     

不同形式齿廓偏差对直齿轮副振动的影响规律

通过建立齿轮承载接触分析模型,计算了考虑齿面误差分布时齿轮的啮合刚度和综合啮合误差。综合考虑时变啮合刚度激励、误差激励和啮合冲击激励的影响,建立了直齿轮副弯扭耦合动力学模型,分析了不同形式齿廓(中凸、中凹、正压力角、负压力角)偏差对系统振动的影响规律。结果表明,中凹齿廓齿轮的振动最大;负压力角偏差齿轮作从动轮时振动仅次于中凹齿廓;在多数载荷条件下,正压力角偏差齿轮的振动要小于负压力角偏差齿轮,中凸齿廓齿轮具有比理想齿廓齿轮更小的振动。研究结果为进一步提出齿轮误差控制原则提供了有效参考。     

圆柱齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度的计算机算法

介绍一种适合各种渐开线圆柱齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度的计算程序。根据圆柱齿轮测量的相关计算公式,采用数值逼近法编程近似计算出测量尺寸,计算精度可根 据需要选取,操作简单、快捷,结果准确,大大简化了非标齿轮齿厚圆柱测量M值及公法线长度复杂的手工计算,是非标齿轮制造检测过程中非常实用的计算程序。     

渐开线齿轮齿廓总偏差检测方法研究

齿廓总偏差是评价齿轮精度的重要指标之一,齿廓总偏差直接反应齿轮轮廓的加工质量是否达到设计要求。根据GB/T 13924-2008《渐开线圆柱齿轮精度检验细则》和GB/T 10095.1-2008《圆柱齿轮精度制第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》以及JJGl008-2006《标准齿轮检定规程》中齿廓偏差的定义和测量方法,推导出齿廓偏差有效长度起始点直径dE和齿廓计值范围终止点直径dα的计算公式,通过实例进一步说明计算方法,同时给出了与配对齿轮啮合和与齿条啮合的测量结果。     

基于齿面摩擦的人字齿轮副动力学特性分析

建立了考虑齿面摩擦、时变啮合刚度、齿侧间隙和综合传递误差的16自由度人字齿轮副三维空间弯曲-扭转-轴向耦合的非线性动力学模型,应用牛顿第二运动定律,建立系统的振动微分方程。根据人字齿轮副的啮合特性,通过数值积分方法分析了轮齿的啮合力,时变摩擦力和摩擦力矩,并采用基于弹流润滑理论(EHL)的摩擦因数计算模型计算了齿面摩擦因数。为了分析齿面摩擦对人字齿轮副周期振动及分岔特性的影响规律,比较了有无考虑齿面摩擦时系统的周期振动时域响应、振动位移分岔图及最大lyapunov指数变化图。结果表明,齿面摩擦导致齿轮副垂直于啮合平面方向的振动位移加剧,且减弱了齿轮副沿啮合线方向的振动。同时,齿面摩擦的存在使得系统提前进入混沌,且抑制了系统的混沌运动。文章的研究成果有助于进一步认识齿面摩擦对人字齿轮传动周期振动及非线性振动特性的影响,为人字齿轮传动设计提供技术依据。     

可调式圆柱测量齿轮

本文介绍的可调式圆柱测量齿轮,通过调整齿厚数值.使其与齿顶圆直径保持一定相互关系,可检验被测齿轮副除模数及分度圆压力角之外其它基本参数不同的齿轮.并适用于不同的啮合测量仪。     

内平动齿轮副啮合综合刚度与系统的分岔特性

用机构反转法将内平动齿轮副转化为定轴齿轮副,然后用有限元方法分析了该内啮合定轴齿轮副的啮合综合刚度,并使用FFT变换得到其频谱特性,进而得到了内平动齿轮副的啮合综合刚度的频谱特性,在此基础上,考虑了齿侧间隙的非线性因素,进一步得到存在多齿接触的时变啮合刚度下内平动齿轮副的运动微分方程。然后,用经典的显式四阶Rouge-Kutta法对系统的各个参数进行了数值计算,得到系统的参数分岔图,并分析了各参数对系统动力学行为的影响。为内平动齿轮副的设计参数选择提供理论依据。     

渐开线圆柱变位齿轮齿厚及公法线的检测

举例论述了渐开线圆柱变位齿轮齿厚偏差ΔEW及公法线长度变动ΔEs和公法线平均长度偏差ΔFw的检测方法.     

齿廓修形斜齿轮副啮合刚度解析计算模型

斜齿轮的轮齿误差是一个三维空间问题,其齿廓修形后啮合刚度的解析计算方法不同于直齿轮。改进了斜齿轮三维空间啮合线长度及位置计算方法,实现了斜齿轮啮合线长度及啮合位置的快速计算;根据力、变形分解原理和刚度/误差耦合关系,提出了一种考虑轴向变形以及齿廓修缘的斜齿轮啮合刚度解析计算模型;以一组斜齿轮副为例,研究了斜齿轮啮合刚度与啮合线长度在一个啮合周期内的变化规律,分析了不同齿廓修形参数对斜齿轮啮合刚度的影响规律。研究结果表明:利用该模型不仅可以准确快速地计算斜齿轮副啮合刚度,而且还可以确定最佳齿廓修形量,为斜齿轮的齿廓修形提供理论指导。     

瓦楞纸板螺旋横切机弹性除侧隙叠装齿轮的结构设计

论述了瓦楞纸板螺旋横切机叠装除侧隙齿轮的一种新型弹性叠装调整结构,用以解决瓦楞纸板螺旋横切机上下刀辊间1∶1传动无侧隙啮合齿轮的调整侧隙问题。通过研究近年来国外业界提出的螺旋式电脑横切机的设计构思的基本原理,清楚得出了齿侧间隙是影响横切机高质量工作的重要因素,从而创新性的提出了该新型弹性叠装调整结构。弹性叠装齿轮调隙结构一定程度上解决了螺旋横切机上调隙齿轮工作部分噪声较大、寿命较低的问题,且该结构还适用于所有需要调整侧隙的场合。     

怎样将弦齿厚公差换算成公法线长度公差

齿轮在啮合传动中,要有一定的齿侧间隙。为了保证一定的齿侧间隙,所以分度圆弦齿厚或者固定弦齿厚,要有一个最小减薄量,同时为了制造方便,还规定了公差。在生产中,有的齿轮要求分度圆弦齿厚或者是固定弦齿厚为某个数值,这样就必须测量分度圆弦齿厚或者固定弦齿厚。测量弦齿厚,一般用齿厚游标卡尺。     

考虑齿侧间隙的非等模数非等压力角行星齿轮系统的均载特性研究

针对非等模数非等压力角行星齿轮传动系统,建立了多自由度平移-扭转振动的非线性动力学模型。考虑到齿轮副齿侧间隙、系统综合误差和齿轮副模数与压力角的不相等,计算了系统的均载系数并对由它们所引起的系统不均载特性进行了动力学分析。获得了误差一定且齿侧间隙改变时,啮合副的动载荷曲线与均载系数间的变化关系。讨论了齿轮副模数和压力角分别不同时,系统均载系数的变化幅度。研究表明:随着齿轮副压力角选择范围的扩大,系统均载系数有着较大幅度的变化;齿侧间隙使系统的啮合副处于不同冲击状态,不同冲击状态对系统的均载性能有着重要的影响。     

渐开线圆柱齿位齿轮齿厚及公法线的检测

举例论述了渐开线圆柱变位齿轮齿厚偏差ΔＥＷ及公法线长度变动ΔＥｓ和公法线平均平均长度偏差ΔＦｗ的检测方法。     

基于动态侧隙的齿轮系统齿面磨损故障动力学分析

根据齿面磨损、偏心和轴承的振动等会引起齿轮系统齿侧间隙时变这一特性,提出了基于动态侧隙的齿轮系统齿面磨损故障分析方法。综合考虑动态啮合刚度、动态齿侧间隙、摩擦、偏心等因素建立了单级齿轮传动系统六自由度啮合耦合型动力学模型,给出了全齿均匀磨损和偏心磨损故障的仿真方法,并对含故障齿轮系统动力学行为进行了分析。最后,利用齿轮实验台对齿侧间隙增大的磨损故障进行了模拟,验证了理论分析结果。研究表明,齿轮系统传递误差、振动冲击状态和振动剧烈程度等会随齿面磨损形式和程度不同而变化,为齿面磨损故障的监测与诊断提供了理论依据。