聚合物熔体流变性能对气辅注塑工艺的影响

应用ＨｅｌｅＳｈａｗ物理模型和改进的Ｃｒｏｓ流变模型及有限元算法对５种聚丙烯的气辅注塑过程进行模拟,研究不同聚丙烯材料在充模速度相同的条件下的压力及锁模力变化规律。结果表明,气辅注塑在气体注射后与传统注塑有较大差异,所需压力、锁模力均比传统注塑有显著降低,且聚合物的熔体流动速率越小,气体注射后产生的压力降越大,表明在生产中应尽可能选用高熔体流动速率树脂以利于气辅注塑工艺。     

仿真研究聚丙烯流变性能对气辅注塑的影响

应用计算机仿真手段研究了不同聚丙烯在充模速度相同条件下的压力及锁模力变化规律。结果表明，气辅注癃民传统注塑相比，所需压力，锁模力均有显著降低，且聚合物熔体流动速率越小，气体注射后产生的压力降赵大，表明在生产中应尽可能选用高ＭＦＲ树脂以利于气辅注塑工艺。     

二维平板制件注塑充模流动计算机分析

用Ｃ－Ｍｏｌｄ软件对二维平板制件（海尔洗碗机盖）注塑充模过程进行计算机流动模拟分析，应用动态应力流变仪测试所用材料ＰＰ１３００和ＨＩＰＳ４９２动态流变性能，由Ｃｏｘ－Ｍｅｒｚ规则得到宽剪切速率范围的粘度，用改进Ｃｒｏｓ模型拟合得到ｎ、Ｂ、τ、β、Ｔｂ等参数。研究了注射温度、注射时间、浇口位置、材料性质对充模过程的影响；利用优化螺杆速率分布考察了浇口位置、注射温度、注射时间、保压压力等对锁模力、熔体入口压力的影响，结果表明，对ＰＰ１３００而言较佳工艺为注射时间４ｓ，注射温度２３０℃，保压时间２５～３０ｓ，最大注射压力４０ＭＰａ，并将原浇口向左偏离３０ｍｍ。     

气体辅助注塑成型技术的应用

被业界称为注塑成型工艺第2次革命的气体辅助注射成型技术能解决或改善部分传统注塑成型方法的难点。本文介绍了气体辅助注射成型技术的基本机理及工艺控制过程，其中气体压力、注射压力、注射时间、气针与气道的位置尺寸等均对成品质量影响很大，列举了2个工艺实例，细述了传统注射成型与气辅注射成型的区别。     

气体辅助注塑在彩电外壳中的应用

研究彩电外壳注塑和气体辅助注塑充模过程的计算机模拟和实际生产。应用动态应力流变仪测试材料流变性质,得到模拟所需n、B、τ、β、T_b等5个参数。考察熔体注射温度、注射时间、入口位置、材料性质对充模过程的影响,得到优化充模结果;还考察了气体辅助注塑过程熔体预注射量、气体注射压力对充模过程的影响。结果表明,气体辅助注塑成型新工艺采用三浇口,熔体适宜预注入量为95％,注射温度230℃,注射时间5s,用幂律指数n较小的聚合物。     

PP注射成型中的压力及熔体流动过程

讨论了聚丙烯在注射成型中充模、增密、保压、冷却各个阶段的压力变化情况和熔体流动过程，以及二者对制品成功质量的影响。认为在聚丙烯注射成型过程中，要保证制品成型质量，不应以升温的办法来降低熔体的粘度，而应以提高注塑压力和剪切速率为主。     

Battenfeld研发制造微细成型品取得成果

德国Battenfeld公司于1949年成功研制及生产首台射出成型机后，便专注于开发研究注塑成形技术，短短数十年间发展成为有规模的射出成型机制造商，成绩有目共暑。Battenfeld产品包括一般注塑、结构性泡沫材料、气辅注塑及金融粉末注射及陶瓷的注射等。Battenfeld有多种系列不同机型之射出成形机适合不同的用途，有机铰式、锁模的、中央啷筒锁模的，液压和电子式、全电动控制等多种规格。     

气体辅助注射在彩电外壳中的应用

研究彩电外壳注塑和气体辅助注塑充模过程的计算机模拟和实际生产。应用动态应力流变仪测试材料流变性质,得到模拟所需ｎ,Ｂ,τ、β,Ｔｂ等５个参数。考虑熔体注射温度,注射时间,入口位置,材料性质对充模过程的影响,得到优化充模结果：结果表明,气体辅助注射成型新工艺采用三浇口,熔体适宜预注入量为９５％,注射温度２３０℃,注射时间５ｓ,用幂律指数ｎ较小的聚合物。     

气体辅助注射成型及其影响因素

介绍了气体辅助注射成型原理和工艺过程，及其较为突出的优点。由于其工艺过程相对复杂，本文叙述了注塑过程中熔体注射温度、气体注射压力、气体注副延迟时间、熔体预注射量、制品中气道对气辅注射成型的影响。     

气辅技术在微孔塑料连续挤出中的应用研究

微孔塑料连续挤出成型需要有更大的压力降速率,文章通过对毛细管口模的传统挤出和气辅挤出两种挤出进行模拟,对两种挤出中的压力场和剪切速率进行分析比较,研究气辅技术在微孔塑料连续挤出中对压力降速率的影响,从气泡成核和气泡核长大方面分析气辅技术在微孔塑料连续挤出中的应用价值。研究发现,口模内熔体的压力降取决于无滑移段长度,无滑移段和气辅段均对压力降速率无影响;气辅段熔体没有气泡核生成,气辅段气泡核只进行长大,气体的快速流动可以加快熔体的冷却,有利于控制气泡的长大,而且气辅技术可以减小挤出胀大,气辅技术在微孔塑料连续挤出中有一定的应用价值。     

高流动性共聚聚丙烯的开发与应用现状

介绍了高流动性共聚聚丙烯在注塑制品中的应用优势以及国内外高流动性共聚聚丙烯开发生产及应用现状。高流动性共聚聚丙烯在流动性提高的同时，产品刚性和韧性达到了很好的平衡，综合性能优异，在注塑过程中可缩短加工周期，降低加工温度、注塑压力和能耗。成型相同的薄壁制品时，熔体流动速率为65g／10min的该类产品比传统熔体流动速率为35g／10min的产品注射温度可以降低20～50℃，成型周期减少27％，由于其优良的加工性，可满足大型薄壁注塑制品的生产及应用需要。     

U型件的气体辅助挤出成型工艺的数值模拟与实验研究

应用Polyflow软件将气辅挤出成型引入U型件挤出成型过程中,建立了口模?气体?熔体的三相模型,在传热情况下,对口模温度、气体温度对口模内熔体的流动速度、温度及剪切速率等进行数值计算,用origin软件进行分析,通过传统挤出和气体辅助挤出成型对U型件进行挤出成型实验,选用聚丙烯（PP）材料挤出,均能顺利挤出,在达到挤出平衡后,气辅挤出时比传统挤出时更能使试样离膜下垂现象明显减弱。PP/10 %玻璃纤维在传统挤出成型时,有明显的挤出胀大现象,纤维在U型截面的侧壁与底面分布不均匀,在U型件拐角处分层分离现象严重;气辅挤出成型时,可以很好改善挤出胀大和纤维在侧壁与底面分布不均匀的现象,同时在U型件拐角处纤维分层分离的现象也能得到部分缓解。PP/20 %玻璃纤维在气辅挤出成型下挤出的U型件时,U型件壁厚变薄严重,试样中纤维分布比较均匀,拐角处无明显的纤维分层分离现象,但是试样表面有明显的纤维组织,且U型件的开口变形严重。结果表明,气辅挤出成型可以部分的减弱试样挤出后的下垂现象,也可以改善口模内熔体的温度场;传统挤出成型时候,口模内的U型件内外壁温度随着口模的变化而变化,气辅挤出成型时熔体高温区域集中在U型槽截面的中心线位置附近;气辅挤出成型与传统挤出时的剪切速率场分布发生了较大变化,气辅挤出成型时的剪切速率最大值比传统挤出时小很多。     

气体辅助注射成型关键技术

气体辅助注射成型技术是传统注射成型技术的革新,是注塑成型工艺的二次革命。突破了传统注射成型的技术限制,具有许多传统注射成型所不具有的优点。但我国的气辅设备和气辅模具大多依赖进口。为促进气辅设备及模具的国产化,本文就气体辅助注射成型的关键技术进行了探讨。     

PA11/BaTiO3复合材料微型注塑加工中的充填行为

采用固相剪切碾磨技术制备了高填充聚酰胺11(PA11)/钛酸钡(BT)压电复合材料,首次用微型注塑机Micropower5实现其微型注塑加工.研究了微型注塑加工中注射压力和模腔压力的变化及复合体系在微型模腔中的充填过程,以及注塑条件和填料含量的影响.研究结果表明:PA11/BaTiO3复合材料具有优良的微型注塑加工性能,充模极快,充填时间小于10-3s；提高加工温度和注射速率均有利于熔体完全充填,而提高注射速率更为有效；BT质量分数大于30％时,熔体流动性和充填性能下降；BT质量分数高达80％时,仍能在复合体系中均匀分散,可在注塑温度为270℃和注射速率为400 mm/s时,实现对微型模腔的完全充填.     

我国气辅注塑技术研发获得突破

气体辅助注塑成型技术研究及气辅注塑成型机研制项目，在南昌通过江西省科技厅主持的验收。该项目的研制成功，为推动我国注塑成型技术进步，为塑料制品企业改进气辅注塑工艺，奠定了扎实的理论和实验基础。     

气辅共注射成型工艺的实验研究

通过对现有注塑、气辅设备的改造，时气辅共注射成型工艺进行了实验研究。考察了材料流变性能、注射量和气体注射延迟时间对材料层厚分布及气体在熔体中穿透的影响规律。实验表明，芯皮层材料层厚分布主要受芯皮层熔体粘度比和芯皮层注射量的影响；气体在熔体中的穿透主要受熔体的总注射量和注气延迟时间的影响。     

气辅成型技术简介

气体辅助注射成型，简称气辅成型，是为克服传统注射成型局限性而发展起来的一种新型注射工艺。即对先注射了一定量或全部注满塑料熔体的模具型腔内再注射经压缩后的惰性气体，利用气体推动熔体完成充模填补因塑料收缩后留下的空隙，而在塑件冷却后再将气体排出的连续过程。     

工艺参数与气肋设计对气辅注塑成型的影响

主要介绍了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数及气肋截面设计对成型的影响,包括对气泡长度、抗弯曲强度、翘曲度和手指效应的影响。截面设计成矩形的制件能获得较好的气辅性能[1]。     

工艺参数与气肋设计对气辅注射成型的影响

以实例研究了欠料注射量、延迟时间、气体注射压力和熔体温度等气辅注塑工艺参数，以及气肋是否设计倒角对气辅注射成型的影响，包括对气腔长度、制件弯曲强度和翘曲度、手指效应的影响。结果表明，欠料注射量和延迟时间是影响气腔长度、手指效应和弯曲强度的主要工艺参数。气肋的几何形状对气辅注射成型也有重要的影响，设计倒角不仅提高了制件弯曲强度，还减弱了手指效应。     

聚丙烯注塑成型条件的优化

注塑条件的选择对注塑件质量及力学性能有着很大的影响。通过改变注塑速率、注塑压力、保压压力、模具温度及注射时间,找出了最佳的注塑条件,对于正确测定聚丙烯冲击强度和弹性模量等力学指标,客观反映该材料的力学性能具有重要的意义。