双细丝并联多丝埋弧焊接工艺试验研究

为了解决多丝埋弧焊大线能量焊接导致的高钢级管线钢焊缝及热影响区金相组织粗化、力学性能脆化的问题,设计了焊接线能量较低的双细丝并联多丝埋弧焊接工艺,在该工艺下进行了焊接试验,并在相同焊接环境下与常规粗丝四丝埋弧焊工艺进行了对比。结果表明,双细丝并联多丝埋弧焊工艺比常规粗丝四丝埋弧焊工艺焊接线能量降低约27%,显著改善了焊缝及热影响区的低温冲击韧性,两种焊接工艺下焊接接头抗拉强度的变化不大。     

我国首台15MnNiDR钢低温乙烯球罐的组装与焊接

报道我国首台 2 0 0m315MnNiDR钢低温乙烯球罐的组装焊接工艺 ,介绍了该乙烯球罐的主要技术参数、球壳材料的化学成分和力学性能及球片和零部件制造的工艺流程 ,确定了球罐的焊接工艺参数 ,归纳总结了球罐现场焊接和焊后热处理方法。该乙烯球罐投产5年运行正常。实践证明 ,15MnNiDR钢具有良好的低温韧性和焊接性能 ,应用于 - 40℃乙烯球罐上是成功的。     

STPL—46（3.5Ni）低温钢焊接技术

STPL-46(3.5Ni)低温钢用于辽河油田引进的轻烃回收装置。装置在低温下操作,为了保证这种钢材焊接接头在使用时的低温冲击韧性,采用氩弧焊封底;严格控制焊接工艺条件;焊缝用电感应方法退火,并在施工中采取了一系列工艺措施。100％的焊缝经RT(X射线探伤试验)检查,一次合格率达92.8％在-63℃低温条件下,经一年多运行考核,满足设计使用要求。     

厚板09MnNiDR钢焊接工艺试验

简要介绍了国产低合金钢09MnNiDR的特点,并对其焊接性进行了分析。针对陕西西宇无损检测有限公司承接的某低温球罐的焊接技术要求,对56 mm厚板09MnNiDR钢进行了焊接工艺评定,通过焊接工艺试验确定本次低温球罐的焊接工艺参数。结果表明,用W707DRQ焊条进行焊条电弧焊,焊缝的各项指标均满足设计要求,－70 ℃低温冲击韧性已超过规定值,且有较大的富裕量。     

球罐焊缝的超声波检验

目前对球罐焊缝均采用静态无损检测法,即超声波、着色、射线和磁粉等探伤法。随着科学技术的发展,生产的需要,已逐步采用声发射这一动态无损检测来监控球罐质量的变化和焊接过程中质量的控制。本文仅对球罐焊缝“超声波探伤方法”加以介绍。钢制压力容器在焊接过程中,常见缺陷有裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔等。这些缺陷一般与焊缝表面垂直。利用带有一定角度的斜探头,使声波从基本金属的表面以横波形式转入到焊缝中去,如图1所示。当焊缝内无缺陷时,声波将继续进入母材向前传播,直到消失;如果焊缝内有缺陷存在,声波在缺陷界     

双金属镍基825复合板焊接技术的研究

为了保证双金属镍基825复合板纵向焊缝的抗晶间腐蚀性能及强度,提高焊接效率,采用带极电渣堆焊方法,选定焊接材料,在不同的焊接工艺条件下,对复合板进行了焊接试验,并对焊接接头的力学性能和组织进行了分析。结果表明,焊接接头质量较好,焊缝成形优良,焊接接头的各项性能满足要求,其中采用TIG焊过渡形式提高了覆层金属抗晶间腐蚀性能,采用带极电渣堆焊方法未对基层材料性能造成不良影响。     

-50℃用15MnNiNbDR钢制2000m^3液氨球罐焊接工艺

采用-50℃的15MnNiNbDR国产钢用于2000,^3液氨球罐的制造，针对低温容器钢的特点，制定出了合理的焊接工艺，满足了液氨球罐焊接接头的低温冲击韧性要求。     

X70钢板冷填丝气体保护焊工艺研究

为了改善高钢级管线钢焊缝及热影响区的低温冲击韧性,采用焊接工艺参数完全相同的常规MAG焊和冷填丝MAG焊接方法,对X70钢级管线钢进行了焊接对比试验,并对焊接接头进行了低温夏比冲击试验、拉伸试验和金相试验。试验结果显示,在焊接电流相同条件下,冷填丝MAG焊可提高焊丝熔化量30%~55%;在0 ℃、-10 ℃、-20 ℃、-30 ℃时,冷填丝MAG焊接工艺相对于常规MAG焊接工艺,焊缝冲击值有升有降,但热影响区冲击值均有不同程度的提高。研究表明,冷填丝MAG焊接工艺对焊缝及热影响区具有加速冷却作用,尤其有利于改善热影响区的低温冲击韧性,适用于耐磨及耐腐蚀金属表面堆焊,以及对熔深要求较低的中厚板的低线能量、高效多层多道焊接。     

15CrMo钢管的焊接

１５ＣｒＭｏ钢管的焊接，在焊缝热影响区易产生淬硬组织，低温焊接或焊接刚性大的焊件易产生冷裂纹。通过焊接工艺试验，采取焊前预热和焊后热处理措施，配以适当的焊接规范，有效地解决了这类问题，确保了施工焊接质量。     

30CrMnSiNi2A钢电子束焊接接头的组织与性能研究

为了探究30CrMnSiNi2A钢电子束焊接接头的组织与性能,采用电子束焊接工艺对12 mm厚30CrMnSiNi2A钢进行了焊接,并对焊态及完全热处理态的接头进行了室温拉伸和冲击韧性试验。结果表明:该钢的电子束焊接工艺性良好;焊态及完全热处理态的接头拉伸断裂均位于母材,经完全热处理后的接头强度比焊态接头强度提高近一倍,略高于同状态下母材的强度,延伸率及断面收缩率与母材相当,室温冲击韧性略高于母材;焊态焊缝组织主要表现为粗大针状马氏体与残余奥氏体组织,经完全退火处理后焊缝及热影响区组织主要表现为回火马氏体组织和残余奥氏体组织,母材组织为回火马氏体及少量的残余奥氏体组织;接头与母材的冲击断裂均表现为韧性断裂。     

埋弧自动焊在大直径中厚板塔类设备制造中的应用

20g材料在进行埋弧自动焊接时易出现冷弯开裂;且中厚板的埋弧自动焊接不易清渣。采用台阶型坡口很好地解决了塔设备制造中存在的这些问题。通过焊接工艺试验,确定了焊缝的坡口尺寸、焊接工艺和施焊程序。     

自动控制温度的煤气加热器的研制

一、绪言 当采用高强度钢及低合金钢制造焊接结构件时,为防止焊缝产生低温裂纹,焊缝的预热与焊后热处理是非常重要的。目前,预热与焊后热处理多半采用操作便利、加热速度适宜的煤气加热器。譬如,大型城市煤气球罐的焊接施工,几乎都为室外高空作业,     

用屈服条件确定球罐残余应力

本文提出了一种确定球罐焊缝残余应力的简易方法。球罐(特别是未退火的新罐)在水压试验中,焊缝附近的残余应力、薄膜应力和角变形或者错边的弯曲应力迭加起来,一般都超过材料屈服强度。本文利用测点的屈服条件,建立了球罐焊缝残余应力的计算公式。这些公式都非常简便。一、前言大型球罐是由球壳瓣片组焊而成的,焊缝的总长度很长。如果球罐没有进行消除应力的热处理,那么,在焊缝附近的区域中存在残余应力,它包括装配时的约束应力和焊接热应力。这种残余应力影响了球罐的疲劳强度;提高了     

大管径管道水平固定下向焊焊接工艺

大管径管道下向焊工艺，是目前比较先进的管道焊接工艺，具有良好的单面焊双面成形，与传统的上向焊相比，其显著的特点是：（1）焊接速度快，生产效率高。下向焊使用的焊条是管道焊接的专用焊条，因为它的铁水浓度底、不淌渣适用于快速施焊。据统计比向上焊可提高焊接效率30%左右。（2）质量好。下向焊焊接焊缝根部成型饱满、穿透均匀，电孤吹力大，而且采用多层多道焊，焊缝内部缺陷少，焊接一次合格率可达到90%以上。（3）减少焊接材料的消耗。焊条的需要量减少20%-30%。由于下向焊工艺有以上的特点，因此越来越广泛地应用于输水、油、气等大管径管道焊接工程上。本文主要介绍管道水平固定下向焊焊接工艺并详细介绍操作要领。     

球罐定位焊对焊缝质量的影响

简要分析了球罐焊接过程中初焊层与组对定位焊在同一侧时,产生的焊缝缺陷类型和原因,经采取相应措施,焊缝质量得以大幅提升。     

牙轮钻头YG11硬质合金喷嘴真空扩散焊工艺夹层材料选择试验

为解决用模压法分段成形后再用真空扩散焊制造牙轮钻头新型喷嘴的焊接工艺关键问题，进行了ＹＧ１１硬质合金真空扩散焊工艺夹层材料的选择试验。工艺夹层材料的成分、形态和厚度等因素对焊缝质量影响的试验结果表明，采用冷轧态的Ｃｕ箔或Ｎｉ箔作工艺夹层，焊缝抗剪强度可达６４５ＭＹａ和８０７ＭＰａ，比无工艺夹层分别提高了５．５倍和７倍。在试验的最佳焊接工艺参数下，采用冷轧态１０μｍ厚Ｎｉ箔作工艺夹层材料，可获得与ＹＧ１１硬质合金等强度、致密和耐钻井液冲蚀的优质焊缝。     

海洋平台焊接接头大型CTOD低温试验

依据英国BS7448断裂韧性试验标准，对焊接接头超大尺寸低温裂纹尖端张开位移（CTOD）试验测试技术进行了探讨，对采用手工焊（SAMW）与埋弧焊（SMW）工艺施焊的、板厚为63．5mm的海洋石油平台焊接接头试样进行了CTOD试验，分别测试了－18℃下两种工艺焊缝金属和热影响区的CTOD断裂韧性，对试验结果及试验中的有关技术问题进行了分析讨论。试验结果为评价这种板厚焊接接头的焊后热处理规范提供了依据。     

中俄东线－45 ℃低温环境油气管道工程用X80钢级Φ1 422 mm×33.8 mm感应加热弯管研发

为了解决低温环境下弯管脆断的问题,满足我国长输油气管道低温站场用钢管的需求,针对油气输送用X80钢级直缝埋弧焊管焊接接头在回火热处理后,焊缝金属夏比冲击韧性存在明显回火变脆的现象,对多丝单道焊和单丝多道焊的直缝埋弧焊管焊接接头进行了焊后箱式炉热模拟研究,并选用整体热煨制方式,试制了感应加热弯管,进行了理化性能评价。结果显示,焊缝中细小的针状铁素体板条随回火温度升高而合并粗化,是导致焊缝低温韧性显著降低的原因;采用淬火+回火热处理方法,可有效抑制焊缝夏比冲击韧性随回火加热温度的递增而恶化的趋势;X80钢级Φ1 422 mm×33.8 mm单丝多道焊感应加热弯管母管经淬火+回火热处理后,完全满足－45 ℃低温条件下中俄东线低温管道工程设计要求。     

直流正接在双丝埋弧焊中的应用

在采用多丝埋弧焊工艺焊接小直径、薄壁厚的钢管时,由于钢管壁厚小,易造成内焊烧穿,为避免烧穿而减小焊接参数时又会带来焊缝内部气孔、夹渣等缺陷,通过改变焊接电源极性的方法,即两丝埋弧焊内焊的第一丝采用直流正接的方法来解决此问题。选择壁厚为10.3 mm规格钢管进行试验,内焊第一丝（前丝）电源极性采用直流正接,二丝（后丝）采用交流的焊接工艺,焊缝质量良好,且各项力学性能指标均满足标准要求。     

大干伸长多丝埋弧焊接工艺研究

为了改善多丝埋弧焊大线能量焊接导致的高钢级管线钢焊缝及热影响区金相组织粗化、脆化的问题,采用焊接线能量较低的焊丝大干伸长多丝埋弧焊接工艺进行了焊接试验研究,并与常规四丝埋弧焊工艺进行了对比。经过相同壁厚、材质试板的焊接对比试验发现,焊丝大干伸长多丝埋弧焊工艺比常规四丝埋弧焊工艺焊接线能量降低约20%～25%,显著改善了焊缝及热影响区的低温冲击韧性,两种焊接工艺焊接接头抗拉强度变化不明显。