基于有限元的全液压履带式装载机平衡梁疲劳分析

通过有限元分析得到的应力应变结果导入疲劳分析系统,在疲劳分析系统中建立材料的疲劳曲线,并选择和输入载荷谱,在选择合适的疲劳损伤累计规则后,疲劳分析系统自动对零件进行疲劳分析,得到零件危险部位的寿命。以履带式装载机平衡梁为例,详细讲述了基于通用有限元软件和疲劳分析软件为平台对平衡梁进行疲劳分析的过程。     

基于Ⅰ-DEAS的翻车机可靠性疲劳寿命预测

使用Ⅰ-DEAS软件,依据累积疲劳损伤理论对翻车机进行了疲劳分析和疲劳寿命预测,编制了翻车机的载荷谱,建立了翻车机的疲劳损伤有限元分析模型,并利用Miner的疲劳损伤理论和S-N疲劳曲线,用有限元分析方法对翻车机的疲劳寿命进行了预测。实例分析结果表明,用该方法可有效地预测翻车机的疲劳寿命。     

基于有限元的装载机动臂的疲劳分析

<正>工程中常用的疲劳分析方法有3种:名义应力法、局部应力应变法和损伤容限法[1]。名义应力法是一种以名义应力为基本参数,以材料的S-N曲线为主要设计依据的方法,适合高周疲劳问题,是     

一种模拟颗粒增强复合材料界面疲劳的方法

针对颗粒增强复合材料,采用数值分析方法,利用含界面脱层的VORONOI单元法,预测了界面脱层的位置,以此为根据在通用有限元软件MARC中建立有限元模型,作用交变载荷得到应力分布,最后把此应力分布调入MARC.Fatigue中进行疲劳分析,对界面疲劳的研究具有重要意义。     

带孔平板的疲劳寿命分析

针对带孔构件局部出现裂纹或者断裂现象,文章结合有限元理论及疲劳分析理论,采用Ansys的后处理模块的疲劳分析方法和基于软件Ncode Design-Life的疲劳分析流程,建立带孔平板的有限元模型并对带孔平板进行有限元分析和疲劳寿命分析。首先,计算带孔平板在拉、压应力分别作用下的有限元分析结果,通过Ansys的后处理模块的疲劳分析得出其疲劳累计损伤系数;然后将有限元分析的结果导入Ncode Design-Life的工作目录下,并定义带孔板件的材料参数和时间载荷序列数据;最后选用S-N疲劳设计疲劳分析方法,利用疲劳分析软件Ncode Design-Life对该带孔平板进行疲劳寿命分析,得出该带孔平板的疲劳结果云图和各节点的疲劳寿命,并从相关云图中确定出带孔平板容易破坏的位置和其寿命。     

基于名义应力法的工业钢烟囱风致疲劳损伤评估

文章基于名义应力法对某工业钢烟囱的风致疲劳安全性能进行了研究,并对于该钢烟囱的风振响应开展了分析。首先,运用通用有限元软件ANSYS建立了工业钢烟囱的杆系模型,并验证杆系模型的可靠性。然后,基于谐波叠加法进行了风速时程的模拟,并考虑钢烟囱所在地实际风速风向联合分布特性对风致疲劳损伤分析的影响。最后,通过雨流计数法、Goodman应力修正、S-N曲线和Pelmgren-miner线性累积损伤理论,并运用名义应力法对工业钢烟囱的顺风向和横风向进行疲劳损伤评估。结果表明,使用名义应力法仅考虑横风向作用时的疲劳寿命为11.1年,横风向和顺风向共同作用时的疲劳寿命为9.09年,工业钢烟囱报告中实际出现裂纹的时间为4年,计算的疲劳寿命与实际裂纹出现时间接近。     

基于损伤-断裂综合法的钢筋混凝土桥梁疲劳寿命分析方法研究

为了保证既有混凝土桥梁使用安全,提出基于损伤-断裂综合法的疲劳寿命评估方法。引入临界损伤度的概念,并通过损伤阶段与断裂阶段名义应力等效原则推导临界损伤度的计算公式,基于线性损伤累积理论及临界损伤度计算了钢筋裂纹萌生的疲劳寿命;基于Pairs公式及等效应力幅公式积分得到钢筋裂纹扩展阶段疲劳寿命,详细介绍了初始裂纹、临界裂纹尺寸计算方法;两者叠加得到结构总的疲劳寿命。根据原始档案资料,运用ANSYS有限元软件建立某桥梁格有限元模型,基于车桥耦合振动程序求得各验算点钢筋动力响应的应力历程,并由雨流计数法得到应力谱,采用损伤-断裂综合法对其进行了疲劳寿命评估。     

梁柱焊接节点考虑损伤累积的疲劳剩余强度计算

对典型梁柱焊接节点低周疲劳实验进行了考虑损伤累积动态演化的有限元模拟,以获得其剩余强度/寿命。模拟从材料层面出发,引入焊材和钢材的考虑损伤演化的动态本构关系,利用ANSYS中的APDL(ANSYS Parametric Design Language)语言编译有限元子程序,实现了应力应变场与损伤累积效应的耦合分析。计算所得的滞回曲线、变形发展以及疲劳寿命等与实验结果吻合较好,证明该模型及分析方法在模拟损伤退化和破坏预测方面具有可靠的准确性。通过有限元计算可得到焊接节点中承受低周疲劳载荷后损伤变量的分布,其结果可为震后结构的鉴定和加固提供可靠依据。     

基于nCode的挖掘机动臂疲劳寿命分析

疲劳失效是挖掘机工作装置的主要失效形式,现基于某种特定型号的挖掘机为基础,针对挖掘机动臂的疲劳寿命,本文运用有限元分析和疲劳软件n Code Design_Life相结合的分析方法得出挖掘机动臂的疲劳寿命分析结果。在分析过程中,首先通过ANSYS的APDL语言建立挖掘机动臂的参数化三维模型并得出有限元静态分析结果,然后确定载荷谱和动臂的材料参数,最后基于S-N疲劳分析方法,在疲劳分析软件n Code Design_Life中得出动臂的疲劳损伤云图和寿命云图,确定挖掘机动臂容易疲劳失效的部位,为挖掘机工作装置的设计提供依据。     

轮式装载机动臂疲劳寿命评估分析

以装载机动臂为研究对象,通过装载机动臂关键危险部位的动态实际作业测试,并利用雨流计数法获取危险点的应力谱和载荷谱,根据Mine疲劳损伤线性叠加原理,得到动臂载荷谱的等效载荷并评估动臂的疲劳寿命。这为制定装载机关键构件的在线监测、疲劳寿命台架加速试验及再制造等方面的研究提供了理论支持和一些合理的建议。