拉丝新方法

俄罗斯新近开发了一条生态干净的拉丝生产线,其组成包括:开卷机、盘条表面氧化皮的无氧化清除装置、可在线涂敷预润滑涂层的装置和拉丝机. 该拉丝生产线的创新点是:把具有高粘着能力的有机材料转变为液体的滴状悬浮物,使其沉积到丝坯表面上,形成厚度仅有几个分子的预润滑涂层,以便提高涂层强度并减少润滑剂消耗量;有机材料涂层与硼砂和石灰涂层相比,可显著提高润滑剂对金属的粘附力,降低拉伸摩擦力并显著减轻拉模磨损;涂层厚度小、粘度大,涂层强度提高,有机材料消耗量很少;可在拉丝流水线上涂敷涂层;这种有机材料是生态安全的、可用于医疗用途的物质. 为了测定该工艺的极限能力,在带有机械清理装置的拉丝流水线上,以带预润滑涂层的和不带预润滑涂层的φ6.5 mm盘条进行了拉制φ4.88 mm丝材的实验,拉伸压下量达到43.5%.当不采用预润滑涂层拉丝时,仅拉伸数米至数十米丝材就被拉断了(见表1).使用润滑涂层拉伸时,没有断丝现象,而且丝材表面质量明显改善,检验拉伸的丝材样品和涂敷有机材料预润滑涂层拉伸的丝材样品显微几何尺寸参数测量结果示于表2. 表1 有机材料预润滑涂层对断丝率的影响 ┏━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━┓ ┃参数┃数值┃ ┣━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫ ┃未涂敷预润滑涂层时的断丝长度/m ┃ 125;90;57;22;7;5 ┃ ┃涂敷有机材料预润滑涂层时的断丝长度/m ┃未见断丝┃ ┗━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━┛ 表2检验拉伸的丝材样品和涂敷有机材料预润滑涂层拉伸的丝材样品显微几何形状尺寸对比数据 ━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━┓ ┃ 1号样品(检验拉丝) ┃ 2号样品(带涂层拉丝) ┃ 参数┃┃ ┃平均值范围┃平均值范围┃ ━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━┫ Ra/μm ┃ 4.77 3.17～6.65 ┃ 2.19 1.30～2.41 ┃ Rz/μm ┃ 16.14 7.4～25.3 ┃ 5.46 3.5～9.1 ┃ Rmax/μm ┃ 21.05 10.1～35.6 ┃ 7.36 5.0～12.2 ┃ ━━━━━┻━━━━━━━━━━━━┻━━━━━━━━━━━━━┛ 包括无形损失在内,每吨盘条涂敷预润滑涂层需消耗有机材料3 g.涂敷每吨盘条需消耗石灰乳9kg.采用新工艺可显著减少辅助材料消耗,使涂敷预润滑涂层的费用减少三分之二;使拉丝工具的使用寿命延长20%～30%以上. 宁兴龙供稿     

酸洗镀锌化学处理槽制造工艺

对酸洗镀锌化学处理槽(预清洗槽、酸洗槽、漂洗槽)的制造方案、制造工艺，安装使用效果做了分析，该槽满足了安装生产使用要求，为产品的进一步深加工奠定了良好的基础。     

基体表面酸洗处理对硬质合金涂层组织和性能的影响

设计了不同浓度、不同时间的酸洗除钴工艺对硬质合金基体表面进行处理。采用多种手段对不同处理后的涂层刀片进行了组织和性能分析。结果表明:各种HNO3溶液对除去硬质合金基体表面的钴效果均很明显,但要防止内部钴的浸出。涂层在钴相表面为重新形核生长,晶粒细小;在除去钴的表面为外延生长,晶粒粗大。基体表面去钴工艺参数对涂层刀片的剥落性能、冲击性能和耐磨性能均有明显影响。因此在选择表面酸洗除钴工艺时,必须综合考虑多种因素,根据刀片的使用领域确定最优的酸洗方案。     

铝材加工润滑(Ⅲ)——挤锻冲拉时的润滑考虑

挤压、锻造及冲压加工过程的润滑与轧制相比,其特点是:加工过程中不能连续地把润滑剂导入到变形区内,只能预先涂抹;挤压锻造加工时具有温度高单位压力大及工艺润滑对制品质量影响大。因此,对润滑剂及润滑方法都有其特殊要求。本文将分别论述挤压、锻造、冲压以及拉丝生产中的有关润滑问题。     

金属表面硅烷化预处理制备聚乙烯涂层的研究

研究了KH 560硅烷偶联剂的水解工艺，采用不对硅烷水解平衡体系带来干扰和破坏的电导率测定法，在线检测硅烷的水解程度.利用水解后的KH 560硅烷溶液对低碳钢试件表面进行预处理，制备了聚乙烯（PE）涂层，对比了不同表面预处理工艺制备的PE涂层的结合强度.结果表明：由硅烷进行试件表面处理所得涂层的结合强度比用传统的砂纸打磨、酸洗、磷化、喷沙处理法分别高出了40.3%、46%、17.6%和13.2%，而涂层的断裂形式也有别于传统的处理方法，为内聚断裂；且PE涂层结合强度随着KH 560硅烷溶液浓度的增大反而下降.对于PE涂层的硅烷化处理，适宜的KH 560的浓度为5％左右，其水解时间为48 h.     

三元磷酸盐体系无机预润滑试剂的研发及其在改善热镀锌汽车板成形方面的应用

目的旨在合成一种用于改善热镀锌汽车板材料成形性能的无机预润滑试剂,以期降低热镀锌板表面摩擦系数,进而减少冲压过程中开裂等缺陷的发生。方法以磷酸、金属硝酸盐等为主要试剂合成机预润滑试剂,在热镀锌汽车板材料表面得到均匀、连续的无机预润滑薄膜。采用扫面电子显微镜、辉光光谱仪等手段对材料表面所形成的无机预润滑薄膜的基本形貌、厚度等进行表征。采用平板摩擦、深冲实验对材料涂覆预润滑膜后的表面摩擦系数及冲压性能进行分析。同时,根据汽车板材料认证特点,对无机预润滑处理后的热镀锌汽车板材料的焊接/胶接、涂装性能进行分析。结果采用辊涂法在热镀锌汽车板材料表面可形成厚度为50～60 nm连续、均匀的薄膜。较之普通热镀锌材料,上述表面涂覆无机预润滑薄膜后的热镀锌材料表面摩擦系数可有效下降13%。,且伴随板面温度升高,无机预润滑热镀锌材料表面摩擦系数的下降愈发明显;同时,无机预润滑处理热镀锌材料的焊接性能(包括焊接窗口、焊接寿命)符合同等厚度汽车板材料的认证需求。涂覆无机预润滑薄膜热镀锌板表面与汽车结构胶具有良好的兼容性;此外,汽车主机厂挂片实验结果证实,现有的脱脂工艺可将材料表面无机预润滑膜彻底脱除,所得磷化膜厚度、晶粒大小与普通热镀锌板无异。结论当前所研发的无机预润滑试剂在热镀锌板表面形成薄膜,在不影响材料其他各项性能的前提下,可有效降低材料摩擦系数,为减少冲压缺陷的发生提供保证。     

冷轧技术的新发展——酸洗一冷轧联合生产

将带钢的连续酸洗机组与冷连轧机连接起来生产冷轧板的想法由来已久,但经历了近三十年,解决了诸多技术问题之后才得以实现。 1.酸洗—冷轧联合生产的技术基础 1.1高效新型酸洗工艺 60年代前,冷轧板生产多采用硫酸酸洗,生产效率低,酸洗效果不理想。60年代初,解决了盐酸回收问题之后,大型连续酸洗机组采用酸洗能力强的盐酸作为酸洗介     

连续电镀锌生产线预磷化工艺及参数控制

预磷化是汽车板涂装前重要的工艺,可以增加镀锌板的耐腐蚀性,同时镀锌板表面的磷化膜可以提高材料表面润滑性,有利于成型冲压。本文介绍了连续电镀锌生产线的装备与工艺,对工艺流程进行了解析,同时对磷化溶液的参数调节及磷化液中微量元素的的控制进行了详细说明,并对预先磷化生产中常见的质量问题进行了描述,对电镀锌生产线预磷化生产有较好的指导作用。     

钢管表面酸洗工艺在防腐施工中的应用分析

在油气管道防腐施工中,钢管表面处理是至关重要的一项工作,因为这一工序对钢管表面防腐涂层性能影响重大。本文以提高钢管表面处理质量为目的,基于酸洗工艺,对钢管表面酸洗工艺在油气管道防腐施工中的应用进行了分析,以保证钢管表面的防腐性能。     

实心焊丝拉丝无涂硼工艺研究

文中通过研究实心焊丝无涂硼拉丝工艺来取代传统的酸洗、涂硼拉丝工艺,精简工序,降低成本,减少污水排放,减少生产安全隐患。研究无涂硼拉丝工艺生产的坯丝满足后续生产要求,生产的成品ER50-6焊丝表面质量合格,满足国标GB/T 8110—2008中型号ER50-6规定的各项性能要求,生产的产品通过客户试验或使用,能满足客户的技术要求,最终形成能够规模化应用无涂硼拉丝工艺的ER50-6焊丝生产线,从而达到环保、节能、降耗的目的。     

银涂层保护技术在航空发动机紧固件中的应用研究进展EI北大核心CSCD

在大力发展航空业的新形势下,航空发动机紧固件的咬死失效问题逐渐成为航空领域的关注焦点。但是由于航空紧固件面临应力、高温、微动等苛刻工况,在工作过程中,表面银润滑涂层会出现形变、剥落等失效形式,这是提高航空发动机发展水平必须要解决的难题。系统阐述苛刻工况下航空发动机紧固件中存在的微动磨损、磨粒磨损、氧化磨损、粘着磨损4种主要磨损失效形式,对未涂覆保护涂层的螺栓表面以及对涂覆银润滑涂层的涂层表面产生的影响,对比电镀工艺和磁控溅射工艺制备的高温环境用银涂层在硬度、结合力等方面的不同,简述几种可以提高银涂层润滑能力的复合增强涂层制备技术,综述用于高温环境中紧固件保护的高硬度特性和高温特种氧化替代涂层。总结现用航空发动机失效紧固件上银涂层失效分析和现有研究结论,得出实际使用过程中银涂层软化和银的高扩散率是导致涂层失效的主要原因,对涂层保护技术在航空发动机紧固件中的应用提出建议与展望。主要提出了高温下银涂层失效问题的可能解决方法。     

带钢酸洗液中不溶物含量透光法检测技术

带钢酸洗时氧化铁皮中的一些不溶物随着酸洗液的循环使用不断积聚，影响酸洗效果和设备的稳定运行。为及时掌握酸洗液中不溶物的含量，解决传统分析方法检测周期长、无法满足连续生产的问题，研究了通过透光率测定酸洗液中不溶物含量的方法。结果表明：酸洗液颜色深浅主要受溶液中Fe²⁺含量影响，不同酸洗液因溶液颜色深浅不同，光的透过率不同，但均在单色光波长为690 nm处有最大透光率；将滤除不溶物的酸洗液作为基准液，以纯水做参比测定基准液透光率，再以基准液为参比测定样品透光率，即可排除酸洗液颜色的干扰；利用透光率法检测酸洗液中不溶物含量的检测周期仅需10 min,检测偏差小于2%,能够为酸洗液中不溶物去除工艺的及时调整起到参考作用。     

长沙沃尔金属表面技术有限公司

<正>为您提供金属表面防腐产品及其技术黑色磷化剂:本产品为单组分、工艺操作简单、适用范围广、成本低,处理铸钢、铸铁、合金钢、高硅钢均能在表面形成色泽均匀的黑色膜,特别是经过热处理(如渗碳、碳氮共渗)的工件不需要酸洗,保证工件尺寸精度和硬度要求,膜层防腐性好,具有耐磨性、减摩性,防锈性。冷拨自润滑剂。本品适用于钢铁制品、不锈钢制品等金属冷加工(挤压、锻造、拔管、拉丝)。可多次冷挤压成型。工艺简单、成本低、无环境污染,将磷化和润滑合为一体的新型润滑剂。钢铁常温发黑剂:操作安全、方便,生产批量灵活,随时满足生产要求,工作效率高。     

热轧酸洗板表面斑状色差产生机理及控制措施

针对热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷, 从微观特征与生产关联性因素方面进行了研究。结果表明:斑状色差缺陷的产生与基体和氧化铁皮的界面状态密切相关, 酸洗后表面粗糙度的差异是导致色差缺陷产生的直接原因。生产关联性因素跟踪及分析发现: 色差缺陷的产生主要与热轧精轧工作辊辊面的状态密切相关, 轧辊氧化膜剥落导致的铁皮压入缺陷是导致带钢酸洗后出现斑状色差缺陷的主要原因。为此, 制定了合理的热轧工艺及轧辊使用和精轧用水、轧制润滑的优化等控制措施, 成功消除了热轧酸洗板表面的斑状色差缺陷。     

内表面带筋钢管的制造方法

该内表面带筋钢管的制造方法能减少内表面带筋钢管在形成螺旋状筋拉拔加工时的故障,从而稳定地形成螺旋状筋。生产时,先将外周面有多条螺旋槽的顶头预加热至50～200℃,然后优选用以去除钢管表面氧化铁皮的酸洗工序,在被中和     

高碳钢盘条电阻对焊失效分析

高碳钢盘条焊接区质量是影响高应力钢绞线生产效尺寸较大及材料成分不一致等,常在焊接区发生断丝现象.通过对大量的拉丝及绞线时的断裂试样进行分类、统计,并结合实际工况条件,对试样的断口形貌、微观组织进行了分析.结果表明:焊接区在拉丝工序中引起的断裂占64.1%,在绞线工序中引起的断裂占35.9%.引起焊接断裂的主要原因是焊缝处的夹杂及氧化物、焊接热影响区的过热组织及网状渗碳体、及拉丝过程中的表面形变硬化.阐明了焊接质量主要受焊接工艺、焊后热处理、去疤后的表面润滑影响.     

冷轧厂连续酸洗线WX—II型缓蚀抑雾剂应用总结

在冷轧生产中，酸洗是首道工序，其主要目的是通过连续酸洗，去除热轧带钢表面的二次氧化铁皮和污垢。热轧带钢酸洗后，经冷，热水冲洗，热风吹干，涂油卷成钢卷，为下一道冷轧加工作好准备。累此，严格控制带钢洁净表面是生产出台     

利用预钙化处理提高碱热处理多孔钛的表面生物活性

采用粉末冶金方法制备多孔钛样品，孔隙率约为40％，最大孔径为240μm。经过NaOH溶液、热处理后，多孔钛再在Na2HPO4溶液和饱和Ca(OH)2溶液中分别浸泡进行预钙化处理。未经预钙化处理的样品在SBF中浸泡，形成表面磷灰石涂层约需28d的时间。经过预钙化的样品在SBF中浸泡只需4d，这说明预钙化过程大大提高了多孔钛的生物活性。其作用机理为：预钙化过程中样品表面的钛酸钠水解，形成带负电的Ti-OH基团，使Ca^2 离子吸附到表面。在SBF中浸泡时，表面附近在短时间内达到钙一磷过饱和。且Ca^2 离子增大表面附近的DH值，Ca^2 离子和PO4^3-离子、OH^-离子的活度积增大，刺激了磷灰石成核并形成涂层。除碱热处理并预钙化的样品外，其余样品表面磷灰石的Ca／P原子比均小于人体自然骨的Ca／P原子比。涂层的结晶细小而薄，不破坏多孔钛的孔隙结构。     

冷轧(拔)碳素及合金钢管润滑工艺的完善与优化

在冷轧(拔)钢管的过程中,钢管的润滑与热处理及酸洗同样重要,切不可等闲视之。因为它直接关系到冷变形产品质量、金属与工具消耗、冷轧(拔)机生产率以及经济效益高低的问题。本文详细论述了钢管酸洗后的中和、清洗、涂层、烘烤和涂皂工艺的完善与优比的重要性。     

钛表面预处理对溶胶-凝胶法制备羟基磷灰石涂层的影响

利用溶胶-凝胶法在工业纯钛表面制备羟基磷灰石（HA）涂层，探讨了酸洗和浓碱热处理两种基体预处理工艺对涂层的影响；用接触角仪测量了涂覆前两种预处理后基体的接触角并计算其表面能；用扫描电镜（SEM）、X射线衍射仪（XRD）分析了基体和涂层的表面、截面形貌及成分。结果表明：通过溶胶-凝胶法，在基体表面涂覆了HA涂层；与酸洗基体相比，浓碱热处理后在钛表面生成了网状多孔的钛酸钠水凝胶层，提高了基体的表面活性及表面能，由酸洗后的57．68mJ·m^-2增加到浓碱热处理后的77．34mJ·m^-2，尤其是极性色散比由0．235增至0．727，有利于HA在其表面涂覆，减少了提拉次数且HA涂层致密、厚度均匀约为3μm；提高了涂层与基体的结合力。