工艺参数对电镀铁-磷合金镀层性能的影响

以NaH2PO2·H2O和FeCl2·4H2O为主要组分,依次加入导电盐、pH缓冲剂、抗氧化剂和其他添加剂配制成镀液电镀铁-磷合金镀层;结合镀层的硬度和显微形貌的分析,研究了pH、温度和电流密度对镀层外观质量的影响.发现电镀Fe-P合金的最佳工艺参数是pH为1.0,Jk为26A/dm2,温度为43℃.     

影响氯化物电镀锌铁合金工艺的稳定因素

1　前言　　电镀锌铁合金被人们认为是取代镀锌的理想工艺。国外在 2 0世纪 80年代便开始应用 ,而以碱性锌酸盐体系应用较多。由于锌铁合金镀层比纯锌镀层的防护性能提高了 3～ 5倍 ,其应用广泛。日本电镀锌铁合金已基本取代了镀锌。国内 90年代初酸性氯化物体系问世 ,90年代后期碱性锌酸盐体系也面市。本工艺自 1992年初问世至今 ,尚未见有与本工艺特点相同的工艺生产实例报道。在近 10年生产实践中 ,我们探索出该工艺不稳定的原因并作出分析 ,以便问题的解决。2　工艺不稳定的原因　　工艺配方ＺｎＣｌ2 ,ｇ Ｌ 80～ 10 0ＫＣｌ或ＮａＣｌ…     

钢管电镀锌铁合金新工艺

建议钢管采用锌铁合金电底工艺，取代电镀锌可获得耐性能远优于镀锌的镀层。     

合金镀层的开发及其用途的扩展

本文重点介绍具有装饰性，耐腐蚀性及多功能化的合金镀层以及它们用途的扩展。     

氯化钾镀锌镍合金工艺的研究

利用分立阳极,分立电源的控制方法对氯化钾电镀锌镍合金工艺参数进行了正交优化和ＳＥＭ表面形貌观察,确定出含镍量在１０％－１５％的锌镍合金镀层的电镀工艺。     

非晶态Ni—P合金电镀层耐蚀性的研究

用极化曲线测试法，交流阻抗法以及失重法等手段研究了Ｎｉ－Ｐ非晶态合金在酸，碱，盐体系中的耐蚀性。结果表明，Ｎｉ－Ｐ非晶态电镀层耐蚀性较纯镍镀层要好的多。     

高耐蚀性Zn—Co合金镀层钝化工艺的研究

研究了电镀Zn-Co合金镀层的钝化液的组成及工艺条件，溶液各成分及工艺条件对钝化膜质量的影响，通过几种腐蚀试验方法，测量了钝化膜的耐蚀性，结果表明，研究的钝化工艺可以得到耐蚀性良好的钝化膜。     

电刷镀镍及磷非晶态合金镀层性能研究

利用扫描电镜,能谱分析ＭＭ－２００型试验机及ＭｉｃｒｏｍｅｔⅡ数显式显微硬度计数对镀层的硬度,摩擦磨损性能及耐蚀性能进行了分析测试,并研究了热处理对其组织结构及性能的影响,从而分析比较了各种镀层性能及差异,在此基础上为确定进口汽车缸套修复的最佳镀层提供了依据。     

一种高耐蚀性的新型非晶合金镀层

试验了电沉积的Ｎｉ－Ｐ、Ｎｉ－Ｗ、Ｎｉ－Ｗ－Ｐ和Ｆｅ－Ｗ合金的腐蚀性能，并对添加元素Ｗ和Ｐ对非晶态镀层的耐蚀性的影响进行了研究，对合金的腐蚀速率与不锈钢的腐蚀速率进行了比较。结果表明，电沉积的Ｎｉ－Ｗ－Ｐ非晶态合金中的Ｗ含量高达５５．２％（重量）。合金硬度（ＨＶ）为７００到８００，在５５０℃热处理后达到１３００到１４００ＨＶ。硬度、耐磨性和耐蚀性均优于Ｎｉ－Ｐ非晶态镀层。腐蚀电位（Ｅｃｏｒｒ）因镀     

光亮铜锡合金／镍／铬组合镀层的耐蚀性

通过大气暴露试验对比了以光亮铜锡合金为底层与其它镀层作底层的镍／铬镀层组合的耐蚀性。     

电沉积光亮Ni-Co合金工艺的研究

通过大量实验 ,研究硫酸镍 硫酸钴 氯化钠体系中得到钴含量 40 %以下的光亮Ni Co合金镀层的最佳添加剂 ;并研究了影响镀层中钴含量的各因素 ,从而得出了光亮镀层中钴含量 2 5 %左右的工艺。     

电镀锡-铋合金工艺

提出了一种经济、简易的镀锡－铋合金工艺配方及电解液的配制方法。介绍了该工艺的特点及镀层的外观、外附着强度、耐低温性、焊接性能及检验方法,简述了不合格锡－铋电镀层的退除方法,小批量生产实践证明,该工艺作简单,工艺范围较宽易维护,经济效益和环境显著。     

电沉积Fe—Ni—P—Si3N4复合镀层工艺的研究

介绍了Ｆｅ－Ｎｉ－Ｐ－Ｓｉ３Ｎ４复合镀层的电沉积工艺，并且系统地研究了镀液组成以及工艺条件对镀层的组成和外观质量的影响。     

刷镀Ni-WC复合镀层工艺研究

本文以一种特殊的高粘度胶状镀镍溶液为基础,添加 WC 微粒。研究采用刷镀方法镀覆耐磨、耐氧化的 Ni-WC 复合镀层工艺。文中分析讨论了镀液性能,镀层性能以及工艺参数的影响,提出了实用性刷镀 Ni-WC 复合镀层工艺。     

镀液温度对脉冲电镀Zn-Ni-Mn合金镀层的影响

采用脉冲电镀法在Q235钢表面制备了Zn-Ni-Mn合金镀层。研究了镀液温度(25~40℃)对合金镀层成分、沉积速率、表面形貌和耐蚀性的影响。结果表明,随镀液温度升高,Zn-Ni-Mn合金镀层中锰的质量分数降低,锌和镍的质量分数升高;沉积速率增大;镀液θ为30℃时制备的Zn-Ni-Mn合金镀层晶粒大小均匀,表面平整致密,耐蚀性最好。