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采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对120mm Q390GJC-Z35特厚板的z向性能不合缺陷进行了研究。结果表明:z向性能不合主要是由于钢锭存在着较严重的中心偏析,在不合试样断口处存在着较多的块状(Nb、Ti)C聚集,块状的(Nb、Ti)C成为裂纹源。此外,偏析处还存在贝氏体等硬相组织,更加剧了断裂扩展,导致z向性能不合。通过优化成分设计,加强精炼过程控制,改进模铸浇注工艺,制定合理热处理工艺等相关措施,取得了良好的效果。 相似文献
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采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等对南阳汉冶特钢有限公司生产过程中出现Z向性能不合缺陷进行了分析。结果表明:Z向性能不合主要是由于非金属夹杂硫化锰、高熔点的Nb(Ti)C聚集、中心偏析等原因造成的,此外,偏析处还存在贝氏体等硬相组织,更加剧了断裂扩展,导致z向性能不合。通过优化成分设计,加强精炼过程控制,改进浇铸工艺,制定合理轧制、热处理工艺等相关措施,取得了良好的效果。 相似文献
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通过成分分析、低倍、金相、扫描电镜及轧制数据的分析,找出特厚规格的Q345E-Z25钢超声波探伤不合格的影响因素有偏析、夹杂物、心部裂纹等。通过加强铁水脱硫、RH脱氢、缓冷钢坯、加大压下率、钢板缓冷等工艺措施,改善钢板内部质量,特厚Z向钢板的超声波探伤合格率由90.3%提升到99.5%以上。 相似文献
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利用250mm连铸坯料,在3800mm宽厚板轧机上针对Q345GJC-Z35钢种进行了厚50~80mm钢板的TMCP工艺试验,确定了相应的热轧及控冷工艺条件。结果表明:采用碳的质量分数低于0.11%添加微量复合铌、钒、钛元素,按照2阶段控制,当轧到成品钢板厚度的2~3倍时开始待温,精轧开轧温度小于860℃,终轧温度为820~860℃,生产的Q345GJC-Z35高强度厚板的性能完全超出国家标准GB19879—2005要求,而且其钢板的平均断面收缩率都大于50%,远高于Z35钢板的技术要求。实现了钢板很好的强韧性匹配,工艺上不用后续热处理,减少了工艺流程,节约了成本。 相似文献
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大型扁钢锭主要用于生产特厚板,随着钢锭吨位增大,钢锭上部缩孔较深,影响成材率,同时疏松等级高,偏析严重,因此大型扁钢锭的质量问题成为发挥特厚板轧机能力的瓶颈。针对该难题,采用大型钢锭水冷模铸装置,成功地浇注了60 t级大型扁钢锭。钢锭被轧制成220 mm厚钢板,尽管钢种成分为Q345B,但各项性能指标达到了超厚板Q345E-Z35的要求,屈服强度为348~373 MPa,抗拉强度为562~588 MPa,伸长率为17%~28.5%,-40 ℃横向冲击功为56.57~71.65 J、纵向冲击功为40.76~88.80 J,1/2处断面收缩率平均为63.04%,1/4处断面收缩率为57.93%,夹杂物级别总和不超过2.0,晶粒度达到8.0~9.0级。表明该大型扁钢锭水冷模铸技术具备为高品质特厚板提供坯料的能力。 相似文献
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大厚度高层建筑用钢Q460GJC-Z35的研制 总被引:1,自引:0,他引:1
通过成分设计、轧制、热处理工艺设计,采用晶粒细化、固溶强化、析出强化等手段,对80、110mm的Q460GJC-Z35高强度钢板的研发工艺及过程进行试验设计。结果表明:通过Nb、V、Ti、Ni复合微合金化和控轧控冷、正火快冷(NAC)热处理相结合生产的模铸Q460GJE-Z35钢板具有晶粒细小、组织均匀,钢板屈服强度达到420~490 MPa,抗拉强度达到585~625 MPa,伸长率达到20%以上,0℃冲击功达到123 J以上,Z向断面收缩率大于35%,探伤达到1级探伤要求,实现了强度和韧性的良好匹配和较高的内部质量。 相似文献
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为了研究含V、Ti、Nb微合金Q345B结构钢的高温塑性,利用Gleeble-1500D热模拟试验机对其进行热拉伸试验,分析了在应变速率为1.5×10-3s-1、变形温度700~1 300℃(Δt=100℃)变形条件下的断裂强度和断面收缩率随温度的变化情况。确定Q345B结构钢存在两个脆性区间,即第Ⅰ脆性温度区间为熔点温度1 300℃,第Ⅲ脆性温度区间为850~740℃。通过扫描电镜和光学显微镜对断口形貌及其组织进行了观察,明确了断裂原因,为连铸生产提供一定的理论指导。 相似文献
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通过成分设计以及复合制坯、轧制、热处理工艺设计,采用Nb、V、Ti微合金化、高温低速大压下、轧后钢板缓冷、正火处理等工艺手段,成功研发了185 mm厚S355JR+N-Z35结构钢板,屈服强度富裕量在40MPa以上,抗拉强度富裕量在50 MPa以上,20℃冲击功平均值大于200 J,平均断面收缩率≥45%,探伤满足"EN10160 S1/E1"标准,钢板的力学性能优良,内部质量良好。 相似文献