稀土在ZG20RE铸钢渣罐中的应用试验研究

本文首先通过生产条件下加与不加稀土ZG20(RE)铸钢渣罐对比试验,检验实际生产条件下稀土对ZG20钢金相组织、机械性能,抗氧化和抗热疲劳性能的影响以及两种铸钢渣罐的使用寿命.在此基础上,又在试验条件下用相同成分的钢料加入不同量的稀土,进一步研究稀土对铸造性能和一次凝固结晶组织的影响.试验结果表明,稀土对ZG20钢具有显著脱硫、净化网液、细化晶粒、改善铸造性能、提高冲击韧性和抗氧化、抗热疲劳性能的良好作用,并使ZG20RE铸钢渣罐使用寿命提高30%到一倍,经济效益显著.试验研究又揭示了稀土细化ZG20钢晶粒、改善其铸造性能的机理.     

铸钢渣罐加稀土工艺的应用

铸钢渣罐加稀土工艺的应用刘本华，芦大松（太原钢铁公司太原０３００００）我厂生产的１６．５ｍ３铸钢渣罐长期以来存在着铸造质量问题，主要是热裂变形，致使寿命缩短。近几年我公司钢铁产量增加迅速，提高渣罐使用寿命势在必行。采用稀土对铸钢进行净化和变质处理是一...     

金川11 m^3钢渣罐的设计开发与制造

文章介绍了金川公司110万t铜炉渣选矿工程钢渣罐的设计开发与制造,根据技术协议要求,经过结构设计、材料选取、计算机模拟和铸造工艺方案的优化,达到了盛装有色金属渣的设计要求,保证了铸钢渣罐铸件的开发和生产,最终产品质量稳定,满足了客户的使用要求。     

模拟技术在13m3渣罐工艺中的应用

文章介绍了计算机模拟凝固分析技术在13 m3 铸钢渣罐铸造工艺设计过程中的应用,通过对铸造工艺进行辅助设计和优化,达到预测、预防铸造缺陷,提高产品质量的目的.     

炼钢厂固体废弃物循环利用的效果分析

炼钢生产过程中,产生的固体废弃物主要有钢渣及除尘系统捕集的金属粉尘。含铁尘泥加工为冷固球团后,做为冷却剂在转炉冶炼过程中抵消富余热量;钢渣磁选后,钢渣大块、中块、粒钢、混合渣粉、铸余渣钢等可以直接回收作为金属料使用;铁含量只有2%的尾渣将其做为转炉调渣剂使用,替代部分石灰、白云石及萤石的消耗。文章重点分析了炼钢厂回收固废(除尘灰、钢渣)高效利用的效果。     

利用钢渣生产水泥

1.宝钢钢渣简介炼钢厂每年排放钢渣约42万吨,品种包括转炉渣、炉下渣、铸钢渣和废弃渣。根据流动性,又可分为A、B、C、D 4级。其中A、B、C三级渣采用浅盘水泼(Instant Slag Chill—ISC)法处理,然后将其与未作处理的D渣就地破碎筛分,剔除块铁。按粒径不同分成小于3mm(年产2万多吨)、     

高端抗硫管线钢非金属夹杂物研究

采用扫描电镜和大样电解等检验方法对抗硫管线钢的冶炼过程试样和连铸坯中夹杂物的数量、尺寸、成分、形貌进行系统分析。结果表明:钢液经过LF精炼后,显微夹杂物的面积比降低了34.7%;中间包钢液的夹杂物面积比较VD出站增加了6.1%。LF进站钢液中的夹杂物主要为Al_2O_3夹杂物,在LF精炼和VD真空处理过程中由于钢渣间的相互作用,形成以CaO、MgO、Al_2O_3为主要组成的复合型夹杂物。钙处理后夹杂物中的CaO和Al_2O_3的物质的量比接近12∶7,并与钢液发生了脱硫反应,形成了含CaS的复合夹杂物。中间包开浇阶段铸坯中的显微夹杂物和大型夹杂物都明显高于稳定浇铸状态;在稳定浇铸状态下,铸坯中的w(T[O])小于15×10~(-6),大型夹杂物的含量小于0.2 mg/kg;大型夹杂物的主要来源是钢包引流砂、结晶器保护渣。     

稀土在ZG25铸钢渣罐中的应用

一、前言炼铁厂高炉出渣用的16.5m~3铸钢渣罐,原材质是ZG25钢。由于渣罐是处在激冷激热状态下工作,渣罐容易变形和开裂,寿命较短。如过去生铁年产量150～160万t,渣罐消耗50～60个,其主要原因就是ZG25铸钢材     

GCrl5轴承钢精炼渣对夹杂物祛除行为的研究

通过建立的夹杂物穿越钢渣界面运动模型,研究了精炼渣对夹杂物的吸附现象。结果表明,夹杂物 粒径、表面张力和熔渣粘度是影响夹杂物冲破钢渣界面的重要参数,大型夹杂物中粒径和熔渣粘度起决定作用,而 ≤ 20㎛ 级别的小型夹杂物中仅表面张力起决定作用;大型夹杂物冲破钢渣界面的能力远大于小型夹杂物。针对 小型夹杂物难以吸附的问题,运用了夹杂物运动模型和熔渣、钢液表面张力模型,研究了表面张力对吸附过程的影 响。结果表明,直径≤ 122.9 ㎛尺寸的夹杂物均无法穿越钢渣界面,回弹至钢液一侧,由此得出：无法通过调整精 炼渣用以吸附≤ 122.9 ㎛夹杂物以达到进一步降低钢中氧含量的目的。     

提高RH精炼铝镇静钢连浇炉数的研究及实践

针对钢厂生产实际情况,分析了RH精炼铝镇静钢存在的工艺缺陷。通过转炉炉后钢水的改渣处理,降低钢渣的氧化性、降低钢渣的熔点、改善钢渣的流动性、增大钢渣对夹杂物的吸附能力,以及降低加铝量、加强连铸保护浇铸等工艺措施,充分降低了钢水夹杂物含量,达到提高钢水质量的目的,最终获得了良好的钢水可浇性,浇次连浇炉数从优化前8炉增加到18炉,铸坯洁净度得到很大提高,改善了Al_2O_3夹杂物的评级,从而使得轧制缺陷率由优化前2016年全年2.24%降低到2017年全年的0.46%。     

钢包粘渣的机理研究

通过对粘渣物、钢包渣、工艺因素、保温剂和钢包残样等的分析,指出钢包粘渣是冶炼钢种、钢包热状态和包衬耐火材料共同作用的结果.高Al2O3的渣冷凝后析出高熔点物质、小修后钢包热状态差以及渣钢渗入耐材是粘渣的主要原因.     

钢包粘渣原因分析及措施

针对梅山钢铁股份有限公司在钢包使用中出现的粘渣问题,通过对铝脱氧和铝硅脱氧钢种的转炉渣以及钢包顶渣、钢包内壁粘结物的化学组成和使用后的耐火砖物相的分析,结果表明,脱氧方式、钢包状态、保温剂是影响粘渣的主要因素.采取了相应措施,取得了很好的效果.     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。     

差流量吹氩模式对150 t钢包混匀与顶渣行为的影响

 针对钢包传统的双孔等流量底吹氩模式在流量较大时造成的流股相互碰撞、搅拌能耗散大、钢包卷渣和钢水二次氧化倾向大的问题,提出一种双孔差流量搅拌模式,并以150 t工业钢包为原型,采用1∶3物理模型研究了两个吹氩孔分布、吹氩流量和渣层厚度对新底吹模式下钢水混匀时间与顶部渣眼面积的影响。结果表明,与传统等流量吹氩模式相比,双孔差流量搅拌钢包混匀时间和渣眼面积普遍有所减小。其中,两个底吹透气砖在包底0.6R(钢包底部半径)处、夹角为180°时,可获得较短的混匀时间和较小的渣眼,且两个渣眼出现在钢包液面两侧,避免了常见的渣层偏聚不均匀现象。研究结果为工业实践中采用新型双孔差流量搅拌模式改善钢包冶金效果、更好地抑制钢水二次氧化提供了依据。     

安钢150t转炉降低钢铁料消耗的生产实践

对影响安钢150t转炉钢铁料消耗的因素进行了分析,找出了降低钢铁料消耗的有效途径。通过采取少渣炼钢,提高终点命中率、减少连铸钢包浇余等一系列措施,使每吨钢的转炉钢铁料消耗降低了26．5kg,经济效益显著。     

贵阳特钢60t Consteel EAF-LF(VD)-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺实践

通过Consteel电弧炉偏心底出钢留渣作业,熔炼过程温度控制为1 560~1 590℃,全程泡沫渣冶炼,出钢时[P]≤0.010%;LF时用低碱度复合精炼渣精炼,VD处理时,真空度≤67 Pa,氩气搅拌20 min;150 mm×150 mm方坯连铸采用全程保护浇铸和结晶器电磁搅拌,使贵阳特钢GCr15轴承钢中的氧含量为(5~11)×10^-6,平均氧含量为9×10^-6。     

超低碳钢顶渣氧化性对钢液洁净度的影响

为探究降低顶渣氧化性对改善超低碳钢钢液洁净度的影响,在转炉终点至中间包过程中,在多位置取炉渣和钢水试样,分别进行炉渣氧化性、钢液成分和夹杂物分析.实验结果表明:转炉出钢后通过对顶渣改质,渣中T.Fe由转炉终点的19.18%降至RH进站时的4.68%,顶渣氧化性降低明显.渣中T.Fe降低导致钢中[O]的降低,T.Fe较低的炉次平均吹氧量较大,使得铝脱氧前钢中[O]较高.RH结束渣T.Fe与夹杂物数量呈线性关系,T.Fe越低夹杂物数量越少,同时RH结束后夹杂物数量与铝脱氧前钢中[O]无必然关系.顶渣(CaO)/(Al₂O₃)会影响其吸收Al₂O₃夹杂物的能力,(CaO)/(Al₂O₃)控制不合理的炉次,其夹杂物数量也较多.通过降低顶渣氧化性,热轧板卷缺陷率得到明显降低.      

渣对超低碳钢钢水氧含量影响的分析

讨论了钢包渣、中间包渣对钢水中夹杂物的吸附和钢水的二次氧化作用的影响、OB处理对钢包渣的影响和保护浇铸对钢水的影响。研究表明,RH处理过程中,OB使渣的氧化性提高是造成钢水二次氧化的主要原因。因此,RH精炼时应尽量减少OB处理。     

Experimental examination of slag/refractory interface

Abstract

Ladle glazes are a thin coating of slag formed when the top slag comes in contact with the refractory during draining of the ladle. It is believed that ladle glazes are a major source of inclusions in the next cast of steel held in that ladle. Pilot plant trials, simulation tests, and thermophysical property measurements have been carried out on the glazes to: (i) obtain more information about ladle glazes and the factors affecting their formation and subsequent removal from the refractory; (ii) provide direct evidence that glazes are a major source of inclusions; (iii) study the factors affecting the formation, adhesion, and thickness of the glaze; (iv) study the formation of the slag penetrated layer and the factors affecting penetration. Doping trials have shown that ladle glazes are a major source of inclusions. The calculated thickness of the adhered slag layer was appreciably lower than measured experimental values. Calculated horizontal slag infiltration depths were in reasonable agreement with values measured on plant, but measured vertical infiltration depths were much lower than calculated values. It has been shown that slag penetration can be significantly reduced by the application of an electrical potential.     

Influence of ladle slag additions on BOF process under production conditions

Abstract

The influence of recycled ladle slag on the basic oxygen furnace (BOF) process under production conditions was investigated in plant trials. More specifically, 25 heats with ladle slag additions and 23 heats without ladle slag additions were studied. Both steel and slag samples were collected, from which the chemical compositions were determined. In addition, several process parameters were monitored. Overall, it was found that recirculation of ladle slag during normal production conditions works fine. On the positive side, it was seen that the steel quality concerning the phosphorus and sulphur contents of liquid steel has, in accordance with previous studies, not been affected by the ladle slag additions. Furthermore, no major differences in the slag composition occur when the recycling of ladle slag to BOF is performed. Finally, in comparison to previous studies, the increased tendency for slopping when adding ladle slag could be eliminated with a change in the lance schedule. However, on the negative side, it was seen that the addition of ladle slag leads to an increased blowing time due to lower iron ore additions. Moreover, the slag weight at tapping increased due to an increased weight of added slag formers.