切削渗碳齿轮键槽的方法

在齿轮生产中,常有切渗碳淬火齿轮内孔键槽或花键槽的情况,这种齿轮(图1)在渗碳时,内孔同时渗碳经整体淬火后其硬度一般稍低于齿面硬度(齿面硬度HRC58～63)。而键槽插刀或拉刀为高速钢W18Cr4V,硬度为HRC62～70,实际切削时硬度只达到HRC55～60,所以不可能完成加工,采用线切割成本甚高。为此,我们采用以下方法,解决了实际问题。车渗碳层方法由于一般齿轮的渗碳层深度为0.6～1.2mm,再加上渗碳区域的过渡区(约0.3～0.5mm)所以,在渗碳前精加工时,齿轮内孔及孔口两端面各留1.5～2mm余量。若孔口端面留量     

经济的齿轮端面磨削工艺

某轻型汽车变速器中间轴齿轮,有一端面表面粗糙度值Ra=0.8μm,端面圆跳动为0.02mm,此端面碳氮共渗淬火后需要磨削。但磨削此端面后同时引起五个轴向尺寸发生变化,采用常规的工艺尺寸链,即端面留磨余量为封闭环,也就是间接派生的尺寸来确定精车的工序尺寸时,加工公差很小,有的尺寸公差甚至为零,无法加工。因此,改进设计方法,采用靠模法求解,即把留磨余量作为组成环,也就是直接控制的尺寸,来确定精车的工序尺寸时,使轴向尺寸公差加大0.11mm,降低了加工精度,提高了生产效率。     

键槽推刀的设计制造与使用

在机械加工中,推削一般较插刨切削平稳,可得到较高加工精度,很适用精加工,尤其在工件较大较重时,加工稳定性更好。我们针对键槽键侧定位要求,把零件内孔键槽先用插床或刨床粗加工至深度尺寸,槽侧留有余量,然后采用成型推刀先由递增齿升切削刃依次层切至尺寸(键槽名义尺寸)再由校准刃校修、最后由推光刃推光而成。     

如何保证齿轮内孔硬度

我厂用20CrMnTi钢制造汽车齿轮,渗碳后直接淬火,然后磨内孔,发现内孔硬度达不到HRC58～64的技术要求。为保证齿轮内孔硬度符合工艺要求,现归纳出以下两点: 1.齿轮在气体渗碳时,装卡要合理,必须保证内孔有良好的渗碳气氛进入,从而使内孔表面有足够的碳浓度和满意的渗层深度。 2.在机加工时,精车后内孔所留磨量要合理,不易过大或过小。生产时可按经验数据,渗碳层中共析层:所留磨量=1.5～2。根据所     

卧式拉床专用挡套

我厂生产摩托车齿轮,加工工艺是齿坯粗车后在卧式拉床上拉圆孔,以圆孔为基准精车齿坯其他部位。其中有一种齿轮精车后端面没有全部加工到或端面跳动超差。 针对生产中出现的问题,认真观察分析,端面部分没有加工到,应是精车余量不足,但端面双边余量在0.9～1.2 mm,余量不算小,对端跳超差件再车削一次端面,检查端跳均属合格。 上述问题焦点是抗圆孔后工件端跳过大。现将拉床拉削加工过程简化成如图1所示。图中x—x为拉     

用膏状渗碳剂渗碳的方法

我们曾经接到一批工件(材料15号钢,工件形状像图1那样),它的技术要求是:内孔渗碳淬火,渗碳层深度0.8～1.2公厘,淬火后硬度 R_C58～62,外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面不许被渗碳淬火。根据这个要求,有两种方法可以采用。一种就是在渗碳前把工件外圆和Ⅰ、Ⅱ两端面留出一定的加工余量,渗碳后再把这余量车去并进行淬火;     

消除斜齿轮齿向误差超差

根据GB10095-88的规定:齿向误差ΔF_B是指在分度圆柱面上,齿宽部分范围内,包容实际齿线且距离为最小的两条设计齿线之间的端面距离。它直接影响齿轮的接触精度,是齿轮的重要检验项目之一。宜春减速器厂生产的斜齿轮(见图1)属于小批量生产,齿轮材料是18CrMnTi,经检验其齿向误差总是超差。该厂的齿轮加工工艺过程是:锻造—正火—粗车—精车—滚齿—倒角—去毛刺—渗碳淬火—插键槽—平面磨B、C两端面达图纸要求—去毛刺—内圆磨校正孔及C端面(允差0.01)—磨齿达图纸要求—终结检查。我对产生斜齿轮齿向误差超差的因素进行了详细的分析,并采取了相应的有效措施,最后斜齿轮的齿向精度经检验合格率达99％。     

尖齿键槽拉刀的计算与制造

用滚柱次定键槽的平均直径精加工部分 24,确定精加工部分截形理论起点至最后切削齿的距离 25..精加工部分第一理论切削齿的计算: 26.在最后切削齿上用滚柱确定M1k的尺寸: 考虑到制件公差的平均值约为0.1毫米,故 粗加工部分。 27.确定从最后切削齿至粗加工部分截形的理论起点距闻I2r 28.粗加工部分第一理论切削齿Mtr的计算 29.根据滚柱,确定最后切削齿M2r的尺寸: 取齿形每边加工余量A1等于0.12毫米。 技齿要求:1·磨键槽的截形时,后顶针升距量为0.58毫米; 2.打砂轮的角度。对粗加工部分为58°;对精加工部分为58°3、相合会距的误差不得大…     

不锈钢薄壁高精度内孔零件的加工

图1所示的零件是我厂生产的一个典型薄壁零件,材料为抗磁不锈钢2Cr15Mn15Ni2N。从图中可知,零件尺寸精度和形位公差要求都很高,但因其壁薄,加工时容易产生变形。因此,如何防止变形及使加工时产生的内应力对关键尺寸的影响最小,以及如何保证两耳轴线对孔轴线的位置度不大于0.005,是加工工艺上的两个主要问题。现将我厂的一些主要做法介绍于下: 一、加工过程 (1)半精车大端面及内孔等(如图2)。该工序一方面是为下道工序加工定位基准(孔及端面),另一方面将倒角、内槽等应力较大的工步加工完毕,以免其对精加工产生影响。     

齿轮感应加热缩孔

我站曾处理一批齿轮,形状、尺寸如附图,材料为30CrMnTi。热处理工艺路线为:渗碳——车碳层、插内孔花键——淬回火——磨内孔——喷砂。齿轮淬回火后,几乎所有齿轮的花键孔均胀大0.10～0.76mm不等,锥形严重使内     

基于SPC的后桥齿轮精车质量控制研究

随着汽车行业的不断发展,准双曲面齿轮作为汽车底盘重要的传动部件之一,对其质量和性能要求越来越严格,热处理后的精车旨在对主动齿进行精加工,以获得图纸要求的尺寸及精度。采用统计过程控制SPC中的控制图对齿轮精车中的主动齿轴承位和被动齿内孔进行质量监控,并对其进行过程能力分析,确保齿轮精车的尺寸波动在合理范围内,达到改善主、被动齿轮装配质量的目的。     

磨锥齿轮端面外圆夹具

我厂加工的圆锥齿轮(图1),在最终磨端面及外圆时难度较大。过去我们将齿轮装在1:3000的花键心轴上磨削,形位公差和尺寸公差超差严重,原因是因锥顶至大端面的尺寸(10.76_(-0.075)~0mm)靠卡板目测很难保证,以及齿轮渗碳淬火后花键孔变形较大,呈凹凸形(图2),齿轮在心轴上很难找     

普通砂轮在缓进给磨削中的应用探讨

<正> 一般来说,缓进成型磨削大多用在大磨削余量的情况下,在工件毛坯上直接磨削,一次成型至零件尺寸。这样无需用铣削或刨削等方法对型面进行预加工,可以省去一道工序,提高生产效率。但有些成型零件,由于其工艺要求的特殊性,无法省去预加工工序,如:为了提高直槽表面的耐磨性,需要在精加工前对侧面和底面进行渗碳处理,由于渗碳层很薄,必须对直槽预加工后才能渗碳。对于这类零件,缓进磨削仍是有使用价值的,特别是在这种情况下,磨削余量减小,普通砂轮也可使用。     

精加工过的齿輪的热处理

有一批15钢做的齿轮,外径是158.1公厘,内孔直径是78公厘,厚135.5公厘。按照图纸规定,需要渗碳后淬火,使它们的硬度达到Rc56以上(渗碳层的厚度是1.2～1.7公厘)。承制厂没有注意到图纸的要求,先把它们送去精加工,然后把精加工过的齿轮送来热处理。这样就大大地影     

切削抗力自压紧心轴

批量生产小型盘类齿轮时,因工件精度要求较高,所以配制专用夹具较困难,尤以内孔定位的工件最明显。为此,我们设计制造了切削抗力自压紧心轴。心轴箭头所指方向(附图)装配在车床的主轴孔内或用卡盘夹紧,校正定位要求。卡盘夹紧时应安止动销1。工件(齿轮)材料为45钢,调质217～255HB。经粗车端面、拉圆孔、拉键槽后,工件装在心轴3上,钢球被压在孔内,防     

提高双联齿轮齿形加工精度的措施

双联齿轮的齿形加工 ,即大端滚齿和小端插齿 ,由于工件结构原因 ,其齿向及齿圈径向圆跳动误差往往超出产品技术要求或加工工艺要求。本文就此问题进行分析 ,并提出相应解决措施。1　产品结构及传统工艺工装结构弊病图 1所示为双联齿轮典型结构图 ,其特点为工件内孔的长径比≥ 3,工件的大端面较大 ,其外径与孔径之比≥ 2。按照机械加工工艺要求 ,毛坯经粗车、精车加工后 ,齿坯的大小端面圆跳动公差 ,对于7和 8级精度齿轮 ,当分度圆直径≤ 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动公差为 0 0 18ｍｍ ;分度圆直径小于 4 0 0ｍｍ ,大于 12 5ｍｍ时 ,端面圆跳动…     

键槽推刀的设计制造与使用

水力发电设备中的水轮机转轮、飞轮及冶金矿山设备中的大型齿轮,在制造中,由于一般厂缺少大型拉床,加工内孔键槽困难。因此,往往采用插削或刨削加工,但达不到技术要求。为此,我厂采用键槽推刀来加工内孔键槽,效果良好。现介绍如下:一、刀体结构由于对键槽工作侧面配合精度要求较高,而对其顶部要求则较低。故可把工件内孔键槽先用插床或刨床粗加工至深度尺寸,槽两侧留有余量,然后用成形推刀将槽两侧切至尺寸要求。键槽推刀有整体式和滑块式两种,见图1、2。整     

同步精车两端面装置

在机械设计与制造中、有大量的零件需精车内外各端面。为既能同步精车内或外两端面,同时又能防止退刀时拉划出刀痕,做到既能保证工件两端面相对尺寸精度又使工件两端表面粗糙度达到 Ra1.6μm 以上,笔者设计了同步精车两外端面装置(图1)和同步精车两内端面装置(图2)。经推广使用、效果良好,不仅提高了产品质量,而且简化切削工步,比单刀分面切削的传统工艺提高工效4倍。     

半公差余量法

对于图1所示的工件,两端要求精加工,按经验每边可留0.3mm的余量,工艺程序为:①车A为30.6±0.2;②车B为20.3±0.2;③精车左端,使B为20±0.2;④平磨右端使A为30±0.1。但实际上加工完工序③时,剩下的尺寸A已是30.3±0.6,即可能在29.7mm～30.9mm之间,如为29.7mm,则尺寸已超差,不能再加工,如为30.9mm,则磨削余量太大。     

防渗碳涂料在工业生产上的应用

<正> 目前,用低碳钢制造工件,为防止非渗透部分渗碳,一般有两种方法:一、渗碳前在非工作尺寸部位局部镀铜,然后再渗碳淬火。二、在非工作尺寸部位加大1.5～2毫米余量,渗碳后先送机加工切削加大的余量,再转热处理淬火。这两种方法虽能满足工艺要求,但工序繁琐,且浪费人力、物力、电力。从76年开始,我们学习外地经验,在部分低碳钢工件生产上运用了防渗碳涂料。配方有五种。