缓冲基板铸件生产的关键技术

缓冲基板是建筑防震用关键部件。分析了缓冲基板的材质特性毋口成分控制,对铸件的铸造工艺方案进行了试验论证,并确定了其热处理工艺。通过采取针对性的工艺措施,满足了铸件材料性能要求,有效解决了产品的铸造缺陷和热处理变形等问题,并取得了较好的效益。     

消失模铸造火车闸瓦工艺

为改进传统砂型铸造生产火车闸瓦效率低、表面品质低及生产环境差等问题,简述了消失模铸造小批量生产闸瓦的铸造工艺流程及其优越性。根据闸瓦工况对材质性能、品质要求,选择含磷铸铁作为闸瓦材质,提出适合的工艺方法。采用该工艺方法进行了熔炼浇注,产品合格率达到了95%以上,并得到了表面品质较好的样品。对其成分作了检测,证明了消失模铸造火车闸瓦的可行性。     

热交换器复合板用的HF308铝合金扁锭熔铸工艺研究

在低液位扁锭铸造机上,用电解铝液直接生产汽车热交换器复合板用HF308铝合金扁锭坯料。从设备工装、铝合金特性、产品要求、铸造工艺等方面进行分析和试验研究,主要解决了生产过程中遇到的HF308铝合金化学成分波动大、铸造成型难、扁锭易发生通裂、金属化合物尺寸大等问题。通过多次试验铸造,掌握了该产品成熟的熔炼铸造工艺,能够长时间稳定生产,向用户供货。     

8P1.553.026 L型座的金属型铸造工艺

分析论证了几种可供选择的浇注方案 ,从中选出最佳方案进行浇道、冒口及铜芯等工艺要素的设计计算 ,确定了L型座铸件的金属型铸造工艺 ,并进行了试验验证 ,结果表明铸件质量稳定可靠 ,完全满足各项产品性能要求     

轿车铝合金轮毂的液态模锻

提出了轿车铝合金轮毂液态模锻工艺，并试验验证了新工艺实现条件及工艺措施，产品性能优于目前的低压铸造法，设备简单，具有良好的经济效益。     

大口径Φ219mm×4.5mm BFe10-1-1白铜管生产工艺研究

针对本企业拥有的大吨位熔炼与铸造机组、挤压机和拉拔机等设备,开发高附加值的舰船用大口径白铜管。通过对铸造、挤压、拉伸及退火等工序的产品进行生产现场跟踪,对工艺参数进行优化,对最终产品进行化学成分、金相组织、氧氮含量、力学性能及断口试验等性能的分析研究。经过对工艺参数的优化调整,最终成功开发生产出Φ219mm×4.5mm BFe10-1-1大口径白铜管,产品性能满足国标及客户要求,并已实现批量化生产。     

薄壁液压壳体的铸造工艺研究

分析了薄壁液压壳体的结构特点及性能特点,对其进行了铸造工艺设计。采用设计的壳体铸造工艺进行了试生产,并根据铸件的加工性能要求,对铸件进行了热处理。结果表明,铸造工艺设计合理,热处理后的产品性能满足技术要求,没有出现缩孔、缩松、气孔、砂眼及渣孔等缺陷;经过30 MPa打压测试,铸件没有出现渗漏。     

半固态压铸铝合金悬置支架的应用研究

对常规重力铸造铝合金悬置支架和压铸铝合金悬置支架等产品,分别采用铝合金半固态压铸成形技术进行了优化设计开发;结合有限元分析和实物台架试验性能对比验证,半固态产品力学性能优异,不仅实现了减重10％,在满足台架耐久性的同时,其单向静载拉断力比原重力铸造及压铸工艺成形产品均有提升,并圆满地完成了整车搭载可靠性验证.     

商用车制动盘铸造工艺研究

为进一步提高商用车制动盘的安全性能和使用性能,提高制动盘的耐磨性、耐热性、散热性等,对制动盘材质进行分析研究;为解决实际生产中遇到的问题,提高制动盘生产的成品率,减少铸造缺陷,对铸造工艺进行分析研究。结果表明,通过对商用车制动盘的材质、铸造工艺进行分析,采取调整化学成分、优化铸造工艺参数等方法可以很好的解决制动盘的性能问题和铸造缺陷,提高产品的使用性能和成品率。     

双驱动重卡用铸钢桥壳的工艺设计与改进

双驱动重卡用铸钢桥壳具有外形尺寸大、结构复杂、性能要求高的特点,导致其铸造工艺设计难度大和试制成本高的问题。为了降低产品试制成本,利用三维造型软件(Pro/E)和铸造仿真模拟软件(华铸CAE)对该产品进行了铸造工艺可行性分析。首次试制表明,数字化模拟与工业生产具有高的吻合度,避免了工艺设计中过度依赖技术人员经验的问题。针对工业生产过程中各种不确定因素带来的铸造缺陷问题进行了工艺优化,再次试制表明,首次试制中暴露出来的缺陷问题得到了很好的解决。检测结果表明,铸件的性能完全达到了双驱动重卡用铸钢桥壳的技术条件要求。