电火花加工的最新发展（中）

五、电火花加工的复合加工 除了电火花加工、超声加工、电子束加工之外,还包括电解加工。这些加工方法若跟切削加工、磨削加工相比,历史还较短,理论上尚有许多问题未弄清楚,因此,还潜藏着许多新的可能性。今后,如果将这些加工方法予以复合（混合）将会以崭新的面貌登上舞台。例如,近年来,电火花加工与激光兼用的复合微细精密加工法的研制工作已取得了较大进展;激光与水射复合加工深／径比较大的微孔也取得了一定进步;线电极切割法与水射流加工法相组合的高速加工以及高速铣削与电火花成形加工所构成的复合加工机已经商品化了。可以预测,今后还会不断地产生新的复合加工法。     

特种加工方法的内容和趋势

特种加工方法,是难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工中的重要工艺方法.介绍了特种加工的技术特点,分别论述了电火花加工、电化学加工、高能束流加工、物料切蚀加工和复合加工技术特点与最新进展,并预测今后特种加工的发展方向,最后给予特种加工技术展望.     

光化学加工在超声波加工中的应用

论述将光化学加工应用于超声波加工工艺中，使这两种加工方法综合在一起，形成了非金属材料成型加工新技术。它扩大了超声波加工技术的应用范围，提高了其加工精度。     

电火花安全加工与环保问题分析及对策

从电火花安全、环保加工角度出发,详细分析了加工一些特殊材料、加工深型型腔工件以及电极和工件在安装过程中出现的一些常见问题。提出了相应的安全加工措施和蕴造绿色加工环境的对策,对进一步完善电火花加工质量,确保安全稳定加工具有一定的现实意义。     

精密和超精密加工技术

1.精密和超精密加工的概念和形成 精密和超精密加工是在70年代提出的,在美国、日本和英国等国得到了重视和急速发展。精密和超精密加工从加工精度的角度反映了加工技术的发展,通常,将加工技术分为一般加工、精密加工和超精密加工三个阶段;有些国家的学者将它分为一般加工、高精度加工、精密加工和超精密加工四个阶段。对当前来说,精加工是指加工精度为1～0.1μm、表面粗糙度为R_a0.1～0.025μm的加工技术;超精密加工是指加工精度高于0.1μm、表面粗糙度小于R_a0.025μm的加工技术。这一定量数据是相对的,将随着加工技术的不断发展而改变,即过去的精密加工对今天来     

微孔复合加工技术进展

微孔加工一直是制造业所关注的难点问题之一。随着材料科学的发展,传统微孔加工存在温升高、排屑困难、断刀等问题。为克服传统加工方法的不足,复合加工技术逐渐兴起。本文详细介绍了几种具有代表性的微孔复合加工技术,对其加工原理、加工特点以及所存在的不足进行了综述。通过将多种微孔加工技术进行复合,兼顾加工效率和精度,有望实现微孔加工技术的突破。     

微孔超精密加工研究进展

近年来,电子、医药、航空航天等行业对高质量微孔结构的需求量日益增加,但加工精度低、加工半径尺寸受限、在复杂零件上加工困难等问题限制了其应用.传统微孔加工方法已无法满足高加工质量要求,超精密微孔加工方式仍有许多问题亟待解决.因此,本文对电化学、微细电火花、超声波、飞秒激光、复合加工等超精密加工方式在微孔加工中存在的问题进行了总结,并对不同的超精密加工方法的特点和相应问题的研究进展进行了综述,最后对微孔加工方式未来的发展趋势进行了展望.     

特种加工技术在精密微细加工中的应用

介绍了特种加工技术的概况及特点 ,并对精密微细加工中常用的特种加工方法的技术特点、应用领域及加工精度进行了评述。     

聚晶金刚石加工技术的研究现状

聚晶金刚石是70年代以来发展起来的一种新型材料,其突出特点是超硬耐磨,成型和表面光整加工十分困难.本文介绍了目前国内外加工聚品金刚石的主要方法,即磨削加工、研磨加上、电火花加工、激光加工、化学加工、超声加工,并对这些加工方法的特点、机理及影响因素、通用范围进行了综述.     

基于MasterCAM的风筒数控加工编程

以风筒模具加工为实例,介绍了用MasberCAM V91软件编程的基本思路和步骤,重点 介绍加工工艺和加工参数等关键问题.采用MasterCAM V91编程,可以有效保证零件加工精 度及数控加工的安全性,提高工作效率,降低生产成本.