提高偶件研磨质量的实践

1 前 言 在油泵油嘴行业中,对偶件的导向外圆和中孔的精加工,仍广泛地采用横研机进行研磨,即在研磨器上涂有研磨膏与工件的被加工表面作相对的旋转和往复运动。由于研磨器工作表面嵌入了大量磨粒,使被加工面的微薄金属被切除。这一加工过程称为“研磨”。因采用横研机加工,全凭操作人员的两手感觉来完成进给和切削作用,加工产品的质量根据操作人的手艺、熟练程度而发生变     

中压错油门套筒与滑阀修理工艺

选择硬度低于滑阀且较耐磨、组织均匀和变形小的灰铸铁材料，加工一副研磨套筒，其内径较滑阀外径尺寸大0．03～0．05mm，长度应大于滑阀长度的1．5倍。其中1只研磨套内柱面挑以3头螺旋槽，用以贮藏被挤出的多余研料，另1只为光柱面孔研磨套，供精研和抛光之用。     

柱塞滚研加工的探讨

目前国内外对油嘴油泵的柱塞加工广泛采用双圆盘研磨机,即工件在上下两块转动的研磨圆盘中,由偏心轴带动幅板进行滚动研磨。虽然采用这种工艺方法研磨的柱塞精度和效率都很高,但柱塞外圆纵向截面形状难以控制;易产生直槽塌边;滚研表面有拉伤划痕及针点状等一系列质量问题。通过对滚研运动分析及工艺试验、选择合适的研磨圆盘材料从而能圆满解决柱塞的质量问题。     

桶面环加工工艺的改进

目前世界上发动机制造中,开始广泛地采用第一道压缩环工作表面为桶型的镀酰环。这种环产量的不断地增加,需要改善制造工艺,实现机械化和自动化生产。 一般研磨桶型面使用ЭK83Y型专用珩磨机或CC362 A_1型（ΓOCT 99—82）珩磨机。而这些设备加工工艺均有固有的不足之处。斜垫刚性地固定在旋转心轴上,靠弹力紧贴缸壁的一叠环沿研磨器移动时,斜垫受到强力磨损,使用4小时就需要更换。这时,在一叠环中那些给于下垫压力的环的端面发生磨损。 生产中每个工作周期后需装卸心轴,手工劳动强度很大,而加工(?)150 m m的环,只有壮劳动力才能胜任。要把心轴从主轴上卸下时,更换轴套同样也很费力。非机械化提供皂化乳化磨料不能保证研磨粉在研磨套内表面和沿所有一叠环高上均匀分布。 《环型》科学生产联合公司于1985年对加工方法进行了改进,在其生产部门厂家推广应用另一种工艺,生产桶面活塞环。这种工艺完全消除或在很大程度上克服了上面所述的缺点。研究选用 CЭЛ—1（TY36Y CC P2071163—71）乳化剂作工艺润滑剂,它是一种理想的磨料乳化剂。研磨活塞环桶型表面的碳化物、在环表面基本上不沉淀。因此,当珩磨机利用定量泵时（图1）可以将CЭЛ—1磨料乳化剂向工作区机械化供应。同时研究了研磨桶型面的理想     

珩磨工艺在柱塞套中孔精加工中的应用

柱塞套中孔精加工(硬加工)一般采用的工艺方法有:(1)多次手工研磨,该方法设备价格便宜,工装简单。但劳动强度大,生产效率低,质量稳定性差,尺寸分散度大。(2)磨—研一研,磨削的目的是减少研磨余量,提高中孔的几何精度,该方法被认为较适合我国的国情,而得以在全国油泵行业普遍采用。 随着生产批量的增加及质量的提高,手工研磨也暴露出许多缺点:(1)研磨完全是一种技巧性工作,需要经验丰富的熟练工,否则     

柱塞偶件配磨技术与检验方法的研究

1 概述 柱塞偶件的配磨加工是当前国际上普遍采用的柱塞偶件加工工艺。长期以来国内多数工厂柱塞套的加工一直沿用落后的研磨选配工艺,工艺流程长、劳动强度大、生产效率低、尺寸分散度大,一次插配合格率低,造成大量的在制品积压,占用资金量大,成本高,质量难以保证。柱塞偶件的配副是采用选配后互研,操作者的水平直接影响着产品质量,合格率相对较低,柱塞偶件在互研过程中还会加大配合零件纵向截面的几何形状误差,     

论阀门研磨工具的发展

通过对阀门密封面研磨工具的分析，对研磨工具的结构与研磨效果进行论述，进而提高研磨加工的质量和生产效率。     

柱塞套中孔硬加工以珩代研日趋成熟

柱塞偶件是柴油机燃油系统中的精密偶件之一。它具有极高的尺寸精度、表面粗糙度及精密配合间隙。对它的加工,传统的方法是采用手工研磨,这种方法劳动强度大、合格率低。为了改变这种落后的工艺,目前以珩磨来代替之。本文就珩磨工艺的设备引进、仿制、试验并以珩代研的实例作了较为详尽的论述。     

柱塞套中孔珩磨夹具的改进设计

在柱塞套加工工艺中,精珩中孔是一道直接影响柱塞套配磨的关键工序,从而对提高柱塞偶件的使用寿命及综合性能有着很大的作用。但在我厂使用德国GEHRING公司的珩磨机床珩磨中孔时,合格率极低,难以达到工艺上所规定的锥度要求(图1所示中孔直径按箭头方向递减),出现倒锥现象,使该机床一直闲置在旁,无法使用。另一方面,随着对产品性能及清洁度的提高,精珩中孔后再进行研磨中孔的弊端越来越明显,柱塞套的研磨工序必将被逐步取消,也就是说必须要靠精珩工序来保证机加工精度,即用高精度的珩磨设备或珩磨夹具来保证。如何利用闲置的GERHING珩磨机床来     

液力研磨特性对喷孔内部结构均匀性的影响研究

基于上海光源同步辐射高能X射线断层扫描技术,建立了不同研磨磨料多种研磨时间下加工所得的五个单孔顶置喷嘴的内部结构三维模型,并通过对喷嘴内部结构参数的测量,对比分析了不同研磨磨料和研磨时间对喷孔内部结构均匀性的影响。研究结果表明:在不同的研磨加工条件下,喷孔入口直径、喷孔出口直径和喷孔长度在喷孔圆周方向数值波动均较小,均匀性较高;而喷孔入口圆角半径均明显分布不均匀,用低磨削能力的磨料进行长时间研磨加工可以改善喷孔入口圆角的分布不均匀;在对喷孔内部结构尺寸进行测量时,必须考虑喷孔入口圆角半径在圆周方向的数值波动,否则测量结果会存在较大的误差,其他参数的圆周数值波动则可忽略不计。     

康明斯B系列连杆工艺的设计(2)

２连杆加工的工艺流程（表４）３加工工艺分析３．１大、小头两端面加工 从工艺角度分析，连杆大小头两端面是整个机加工过程中的主要定位基准面，也是自动线中输送的基面；从产品性能来分析，两端面对大、小头孔都有位置精度要求，应先对其加工，该面的加工质量对整个连杆的加工质量有着重要的影响。为了减轻连杆的重量，采用了大小等厚、楔形小头的结构，这在加工两端面时，要首先考虑加工后的两端面与杆身中线对称性要求，以保证后续工序中的盖两端面、小头换形两端面的加工余量均匀性和孔位对杆身中线的对中性，从而增加了连杆大小头两…     

喷油嘴喷孔液体挤压研磨工艺研究

通过对喷油嘴喷孔液体挤压研磨加工工作原理和磨料介质的流变特性和运动规律的分析，探讨了喷油嘴挤压研磨加工的工艺特点和工艺参数，为进一步控制喷油嘴的流量和流量系数提供了经验。     

双排喷孔液体挤压研磨压力的研究

通过不同等级压力的试验,研究了液体挤压研磨对双排喷油嘴喷孔形状的影响,结果显示,孔径随着研磨压力的减小而减小,孔径分布随着研磨压力的减小而更集中;奇数孔与偶数孔孔径的差值随着研磨压力的减小而明显减小;外孔圆度最大值及奇偶孔圆度均值均随着压力的降低而改善,在高压研磨加工双排喷油孔时比较合适的研磨压力是7.0 MPa左右.     

A型泵(φ9.5)柱塞偶件直接配磨及互研两种工艺对比试验

近年来,随着新技术在油泵行业的不断应用,在柱塞偶件关键工序加工中引进了进口及国产高精设备。瑞士STUDER公司生产的配磨床以其极高的精度和稳定的质量而成为国内各油泵厂家的首选。采用瑞士配磨床精磨柱塞工作外圆,可甩掉传统的手工研磨的工艺,大大缩短工艺流程和加工时间,使柱塞副的互研工艺逐步被直接配磨工艺所取代。 为了准确掌握我公司柱塞偶件在传统互     

梯面磨床的工装夹具设计探讨

按照机械加工的原理,产品的加工误差,一般来说机床、刀具和工装夹具各占1/3.梯形活塞环的梯面磨削是梯形活塞环加工的最后一道工序,加工要求很高,所以国内几家活塞环生产大厂梯形环梯面的加工大多是采用进口机床或者设计院开发、监制的梯面磨床来磨削的.机床母机的基础精度固然重要,而采用合理的工装夹具也是提高活塞环加工精度的一个重要措施,据我们观察,较多厂家梯面磨削的工装夹具设计和制作是存在错误或者需要加以改进的,究其原因是工装设计者照抄前人图纸或者根据进口工装图纸修改设计,对其磨削原理却未仔细研究而造成.我院多年来从事梯面磨削的研究和梯面磨床的开发,我们体会到工装设计不单要根据活塞环的环径和厚度等尺寸来设计,还应搞清楚电磁吸盘的原理,在此对电磁吸盘与工装的关系以及电磁原理进行说明.     

一种减速器大齿轮对研工装的设计

电站汽轮机或者舰船用汽轮机在传动过程中,经常需要减速器结构来进行传动,该类减速器一般均采用渐开线圆柱齿轮。同时,由于汽轮机产品的结构尺寸大,因此齿轮结构也较大,结合渐开线圆柱齿轮的技术要求,需要保证齿轮的接触面积及间隙,在加工中需要进行特殊的工艺流程保证这种技术要求,通常采用机械加工及配对研磨,进行齿廓修形和倒坡,以满足接触面积要求,进而保证震动噪声和传动的要求。     

柴油机薄壁件飞轮壳孔系加工工艺的改进

采用传统的铸铁飞轮壳罩盖工艺流程加工大型薄壁铸铝飞轮壳罩盖存在定位孔系、油底壳结合面位置度不稳定,定位基准面平面度超差。通过改进工艺流程,使定位孔系与基准孔同一工序一次装夹完成,选用高精度设备立式加工中心,夹具采用气动夹紧方式使压紧力稳定可靠,达到了零件加工的精度要求。     

一种核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺

介绍了核电汽轮机转子轮盘轮槽加工的新工艺。在考虑产品及加工设备精度要求条件下,通过设计自制转台和专用工装,在镗铣床完成轮盘轮槽的粗加工,在双头铣机床完成轮槽的精加工,提高了轮盘轮槽加工质量及加工效率,突破了轮盘加工生产瓶颈。     

超精密磨削中的尺寸在线测控技术

在柴油机燃油泵里,有几种精密偶件副,如喷油嘴、柱塞副等,其技术条件要求极高:表面粗糙度通常为Rα0.1～0.05,几何形状精度通常为0.3～0.5微米;直径尺寸配合精度一般要求达到微米级。按照传统的工艺方法,需经过多次研磨,检测分级,插配互研等     

改进工艺方法解决气缸盖阀座面宽窄不均的探讨

在内燃机生产中，气缸盖气阀面与导管孔是其加工难点之一，气门座面宽窄不均是气缸盖生产中一个长期难以解决的质量问题。经过对产品图纸、现生产手段进行综合分析，通过改进气门座尺寸要求，改进加工工艺方法，有效地解决了这一关键质量问题。