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磨削加工在机电行业中广泛地被应用,在对淬火件尤其是渗碳淬火件磨削时常常出现磨削裂纹,它不但影响外观,还直接影响工件的质量。那么如何防止呢?下面我们来分析一下。 1.磨削裂纹的产生 我们知道,淬火钢的组织是马氏体 残余奥氏体,故处于膨胀状态(未经回火尤为严重)。如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时,必然将产生收缩,这是第一次收缩,这种收缩仅发生在表面,其基体仍处于原膨胀状态,从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹,这是第一种裂纹。当温度升至300℃时,表面再次产生收缩,从而产生第二种裂纹。 相似文献
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针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳和渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施。 相似文献
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针对渗碳淬火钢齿轮在磨齿时,易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践。总结和归纳渗碳淬火齿轮磨削裂纹的产生原因和防止工艺措施。 相似文献
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带顶丝外球面球轴承内圈螺孔部位须软化,以保证螺钉锁紧时内圈不会产生碎裂。方法有对内圈沟道感应加热局部淬火处理或先将内圈整体淬回火,然后对螺孔周围感应加热局部退火处理。本文讨论了两种方法的工艺要求,分析了各自的优缺点。 相似文献
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拖拉机驱动轮轴在工作中受力大且复杂,容易发生早期断裂。针对某型号拖拉机在装配试车时,发生驱动轮轴齿条断裂和键槽开裂掉块现象,我们从金属材料及热处理等方面对其产生原因进行了分析。结果表明,驱动轮轴的齿条、键槽壁部位为感应淬火疑难部位,该部位在感应淬火时易产生淬火裂纹。通过感应淬火工艺调整和改进,避免了感应淬火裂纹的产生,并使驱动轮轴感应淬火硬化层深符合技术要求,满足了用户对驱动轮轴的正常使用要求。为驱动轮轴类零件结构设计、工艺流程设计和热处理技术要求提供有效的指导。 相似文献
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论我国渗碳齿轮制造中的若干问题(中) 总被引:1,自引:0,他引:1
陈国民 《机械工人(热加工)》2007,(11):41-48
三、渗碳齿轮毛坯的预备热处理及渗碳后的冷却 渗碳齿轮毛坯的热处理会影响到齿轮加工的表面质量、生产效率以及渗碳淬火变形;而齿轮渗碳后的冷却要为后面的淬火作好组织准备,同时防止齿面产生裂纹而造成损失。 相似文献
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料臂类零件的内孔与轴由键槽定位,键槽中心与工作面有相对位置尺寸.加工料臂时,应先加工键槽,以键槽为基准加工工作面.工作面到内孔中心的距离是键槽到内孔距离的几倍,键槽配合面较小的误差反映到工作面上则误差会成倍增大.为了避免人为因素引起的加工误差,应减小同一批料臂的相对误差,采用工装定位加工. 相似文献
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介绍了一种加工孔内键槽的新方法和相应的专用工具。不但可用来加工通孔内的键槽,而且还能用来加工孔盲内的键槽或有障碍台肩的孔内键槽等。 相似文献
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分析了手扶拖拉机车轮毂内孔键槽刨削加工时产生“让刀”现象的原因 ,并对内孔键槽的刨削极限深度、刀杆强度等进行计算与校核 ,提出了轮毂内孔键槽刨削的最佳切削参数。 相似文献
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针对带顶丝外球面球轴承在使用时内圈螺丝孔因硬度太高出现裂纹或剥落掉块的情况,分析了对内圈沟道实行感应加热淬火的局限性并详细介绍了对内圈螺丝孔的感应加热快速退火的方法。 相似文献
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通常,在铣床上加工的键槽为外键槽,内孔键槽在插削类机床上完成。本文主要介绍一种在立铣上加工内孔键槽的方法。
见图1,加工一刀杆,一端为莫氏锥度,与铣夹头刀套配合,再用螺钉连接。另一端加工方孔。 相似文献
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覃希治 《机械工人(热加工)》2002,(7):14-14
我厂生产的盘状零件如下图所示,其材料为35钢,经锻造、机加工成形后,采用三硝水-油双液淬火,曾一度发现有28%的零件产生淬火裂纹,裂纹分布在φ25mm内孔周围,呈放射状。 相似文献
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张一民 《机械工人(冷加工)》1991,(7):54-54
图1所示的锥孔,零件材料为LD10CS,插有一个宽4mm的键槽,要求锥孔与量规着色接触面积不少于70%,锥孔的粗糙度R_a0.8。 以往采用车→插的加工方法。因为车加工受机床精度,夹紧变形及手摇进给量不匀等影响,锥孔的着色接触面积达不到要求。插槽以后键槽附近又有少量材料被挤起,使着色面积 相似文献
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键槽对称度测量值的数据分析 总被引:1,自引:0,他引:1
杨振兴 《机械工人(冷加工)》2009,(18):54-54
在零件的加工过程中,轴类键槽和孔类键槽的加工,绝大部分都有一个对称度的要求,零件加工的检测,通常是采用杠杆式百分表或采用测量仪按180°反向法来进行检测。这种检测方式检测后产生的数值如不进行正确的分析处理,直接作为对称度误差值,很有可能造成对称度误差值的加大,产生的后果则会造成合格的零件被误判为超差,造成不必要的损失。怎样才能正确地对测量数据进行分析处理,本文将对其进行分析探讨。图1为通过检测触点直接在键槽加工表面测量,图2为通过量块将键槽数据值引出进行测量,键槽的对称度检测需分别检测键槽长度方向对称度误差和键槽截面方向对称度误差。 相似文献