1983年日本的水泥生产概况

据日本水泥协会统计,1983年日本的水泥生产概况如下: 实际运转的窑是104台,其中DB型窑7台、L型窑16台、SP窑18台、NSP型窑63台。熟料的产量为7906万吨。熟料生产的单位料耗是:石灰石1143公斤、粘土236公斤、硅石46公斤、矿渣32公斤、石膏33公斤。熟料生产的燃料消耗是:煤8695千吨、重     

利用正交设计确定磷渣在配料中的最佳掺入量

众所周知,在水泥熟料生产中掺入各种矿化剂的目的就是为了改善熟料的易烧性和矿物结构,从而为提高熟料的产、质量创造条件。而保证这一措施的实现,其关键的第一步是矿化剂掺量和熟料率值的合理确定。 1984年我们厂窑的台时产量为16.72T/H,熟料强度为608kg/cm~2,居于全国同类窑型的中等水平。要想在现有的基础上再进一步提高窑的产、质量,不外乎从提高窑的快转率和熟料的KH值着手。可是当KH提高后,则给煅烧操作带来困难,往往出现     

篦冷机“堆雪人”的成因分析

2006年10月6日内蒙古乌兰水泥集团有限公司1号窑篦冷机中熟料发生“堆雪人”现象,截止10月8日雪人高度几近窑口、严重影响熟料正常卸料和窑内通风,进而导致煤粉的不完全燃烧、还原气氛加剧、窑系统工况恶化、熟料质量急剧下降。因此,2006年10月8日9：00被迫停窑处理,给生产带来很大的损失,本文做如下分析、供大家参考。     

依靠技术进步 提高经济效益

党的十一届三中全会以来,湘乡水泥厂在不断进行企业整顿、改革、建立健全经济责任制的同时,大力推进技术进步,在生产、建设中充分发挥技术人员的作用,使生产有了较大的发展,经济效益持续提高。一、改造、扩建,挖掘生产潜力。在1975年改造2号窑取得很好的经济效益的基础上,1981年,该厂以2号窑的改造方案为依据,吸取国内外先进技术,成功地设计出“湘乡型”3号窑。窑尾配置了85平方米卧式电收尘器,窑头配装3×14.7米推动式冷却机。设计、施工只用了一年零三个月,当年生产熟料16.14万吨。1984年生产熟料25万吨,年增加税利1049万元。3号窑投资3936万元,只要3.6年即可收回全部投资。     

“低温煅烧”新技术在湘乡水泥厂取得增产节能效果

为了推广业经部级鉴定的“低温煅烧”新技术,建材研究院水泥所协助湘乡水泥厂于1984年4月4日—8日在3号湿法回转窑(φ4.0/3.5/4.0×145米)上进行了工业性生产试验。效果如下:1.窑的台时产量由原来的31.28吨/时提高到33.51吨/时,熟料增产7.13%。2.物料煅烧温度由原来的1450℃下降到     

日本的水泥回转窑运转现状

日本水泥协会1984年对日本各水泥厂的SP、NSP窑的运转现状进行了调查,调查结果38家采用SP、NSP窑生产水泥的工厂(停产中的工厂除外),共有NSP窑60台(每台平均常用能力为165.1吨/时)、SP窑17台(128.3吨/时),合计77台(157吨/时),其中各种形式的SP,NSP窑的台数及平均常用能力如表所示。     

建立熟料基地为何难以实现

建立熟料基地和粉磨站,是一种水泥流通加工形式,有比较高的社会经济效益,但推广起来却很困难。就以陕西省为例,省建材局的领导同志根据本省的实际情况,在1980年就曾提出如下设想:在铜川、耀县一带集中生产熟料,在西安、宝鸡、咸阳分散磨制水泥,就地散装使用,可减少大量重复运输,节省大笔费用。但时过五年没有得以推行。1985年耀县水泥厂扩建六号窑生产线,省建材局的同志又建议:六号窑只建煅烧设备,生产的水泥熟料运     

管好用好窑中喂料与电收尘器的经验

提高电收尘器的收尘效率和运转率,同时将电收尘器收集的窑灰利用窑中喂料喂入窑内,是降低料耗的重要措施。我厂采用窑中喂料处理窑灰,收到了如下效果:1.保证电收尘器不因无法处理窑灰而停开,既有利于环境卫生的改善,又直接降低了生料消耗。根据我厂历年生产统计资料,在没有电收尘时,生料消耗一般在1.7～1.72公斤/公斤熟料,1961年下半年使用电收尘,利用部分窑灰后,生料消耗下降至1.65～1.67公斤/公斤熟料,1962年4月窑中喂料投产,窑灰全部处理后,双窑平均料耗又下降至1.61～1.63     

FLS预分解窑的生产煅烧控制

1 前言 预分解窑是水泥生产先进的窑型,与以往的立窑、干法中空窑、湿法长窑以及预热器窑相比,预分解窑具有单机产量大。熟料质量稳定,经济效益显著等优点。FLS预分解窑是由丹麦F.L.Smith公司所生产,其分解炉型式为喷腾式分解炉,简称FLS分解炉。笔者在南方某水泥厂工作时,负责了FLS预分解窑的调试及正常生产操作,发现俗称“熟料尘”的小颗粒尘样熟料,对煅烧操作和熟料质量影响甚大,经过探索,笔者认为只要操作得当,熟料尘的产生可以得到控制和减小。     

高铝水泥回转窑系统技术改造

我公司生产高铝水泥采用回转窑半干法生产工艺,原料粉磨后,生料经成球盘成球后入窑。2#窑自1992年投产以来,结圈频繁,运转率低,熟料质量差。为解决此问题,对窑系统有关环节进行了技术改造,取得了较好的效果,现简介如下：     

对干法回转窑煅烧高强熟料的探讨

文章针对干法窑生产高强熟料,人原燃材料选料、水泥生料配料与均化、水泥熟料煅烧操作与化学成份控制等方面作了全面的探析,总结了预分解窑生产高强熟料的主要质量控制参数。     

制作熟料砖应注意的几个问题

用熟料砖作迴轉窑烧成带衬料,具有成本低、易制造和热損失小等許多优点。过去一直认为熟料砖耐磨性和耐急冷急热性較差,会影响水泥窑的长期安全运轉。但日本有一台φ3.5×50m立波尔窑,烧成带使用熟料砖作衬料,窑长期安全运轉了312天。在另一台立波尔窑的烧成带內,同时使用了厚度相同的熟料砖、鉻鎂砖和高鋁砖作衬料,当窑运轉187天后,熟料砖的厚度減薄到50～60mm,鉻鎂砖減薄到70mm,高鋁砖減薄到40～50mm,說明用熟料砖作迴轉窑烧     

根据入窑煤粉质量 推测熟料标号的回归方程式

在回转窑煅烧中影响熟料标号的因素甚多,但当入窑生料、窑灰等理化性能、各项操作状况和设备状况均无大的变动时,在以煤粉为燃料的回转窑上,煤粉质量是一个重要因素.根据经验,在已知煤粉的挥发分、固定炭、水分以及细度(指0.08mm筛余百分数)四个参数之后,可以按拟出的一些回归方程式来预先推测其熟料质量标号.表1列出某水泥厂1984年1～12月份和1985年1～6月份的入窑煤粉有关参数和相应的熟料标号,并据以拟定一些回归方程式如后.     

立窑生料配料方案的改进及实践

1立窑生产配料方案的现状影响水泥熟料强度的主要因素是熟料的矿物组成和熟料的岩相结构,这主要取决于熟料的配料方案和窑的煅烧条件及操作技术。物料在不同窑内的受热情况和煅烧过程不完全相同,因此设汁的熟料组成也有所不同。不同窑型硅酸盐水泥熟料各率值见表1。表1不同窑型     

坚持、完善复合矿化剂应用技术实现水泥质量升级

焦作水泥厂是河南采用复合矿化剂煅烧工艺较早的厂家之一。从1982年开始就采用了CaF_2-SO_3复合矿化剂配料烧制水泥熟料。CaF_2取于萤石,SO_3来自当地小窑煤(含硫高)。对提高熟料质量、降低烧成煤耗起了很大作用。直到1984年10月,由于当地小窑煤的质量波动很大,该厂的生产工艺难以适应,后又改用质量比较稳定的大窑煤(含硫低)作燃料,并以萤石作单一矿化剂,熟料的质量不好,     

江苏省小型回转窑的节能技术改造

我省现有φ3米以下的回转窑49台,约占全国总数的1/4。这些小回转窑自投产以来,运转均较正常,熟料质量良好,一般都能生产425号以上水泥。1984年产量120万吨,占全省水泥产最的14%,对发展我省水泥工业起到一定积极作用。但是,这些小回转窑,特别是湿法短窑和占半数以上的干法中空窑,热耗太高,一般均在2000千卡/公斤熟料左右,有的高达2500千卡/公斤熟料以上。近几年来,我们着重抓了节能技术改造工作。具体做法是:首先,制订技术政策。积极推行窑外分解技术,将φ2.4米以上的干法中空回转窑改造为带预热器窑或带余热锅炉窑。其次,统一规划,有重点、有步骤地实施。前     

影响熟料质量的原因及解决措施

87年6月到8月上旬,我公司生产因受各种因素影响,熟料质量下降,特别是3天抗压强度,立波尔窑由29MPa/cm~2以上降到26.1MPa/cm~2,3＃SP窑由30WPa/cm~2以上降到27.2MPA/cm~2,造成混合材掺加量大幅度下降,影响水泥生产任务的完成。为解决熟料质量波动问题,厂部决定成立熟料质量服务队,负责解决熟料质量问题。8     

日产700吨湿磨干烧预分解回转窑

我厂引进的日产700吨湿磨干烧预分解窑5号窑扩建工程于1987年8月开始土建施工。1990年4月10日正式点火烘窑,8月15～18日进行的性能考核结果表明,已达到合同规定的全部保证数值。随后交接验收,至10月底止,5号窑共生产熟料50505吨。现将该窑简要介绍如下。一、主要工艺特点(一)保留原有湿法制浆系统。我厂原料含水量较大,其中石灰石水分一般在4     

国外技术简讯

阿伦顿水泥厂用悬浮层煅烧水泥熟料,日产量可达60—70吨。这种煅烧法的流程如下图所示。窑为一直径2.5米的圆筒,下部为圆锥体,底部有多孔板,孔径为10毫米。底部有送入生料、燃料和热空气的管子。生料也可由窑顶部加入。窑中悬浮层高约1.5米。烧好的熟料由窑侧两管流入冷却机中。熟料出冷却机后经过筛孔为2毫米的筛子,筛上熟料作为成品送入储料仓中,筛下物料由窑顶部回流入窑中。一般入窑生料中,同流熟料占20%     

论提高1#2#窑特种熟料挑料率

新疆天山股份公司下属天山水泥公司一分厂有两条中空余热发电窑一条为φ3．0～3．5×60m（简称1#窑），另一条为爹3．0×60M（简称2#窑）这两条窑主要肩负特种熟料的生产，面临当前市场对特种熟料需求量的增加，1#2#窑现有的熟料挑料率己满足不了市场的需要，2008年1～7月特种熟料挑料率平均为74．14％，具体数据如表1：