三胺尾气与硝铵联产技术分析

0引言 三聚氰胺生产过程中会产生大量尾气,而目前三胺尾气综合利用的各种工艺路线大多存在着能耗高的问题：氨碳分离工艺存在蒸汽、电能消耗,吨氨分离成本高达上千元;将三胺尾气回收生产尿素,与氨碳分离工艺一样,同样存在着能耗高的问题;而利用三胺尾气生产硝酸铵或硝基复合肥,无论是能耗和产品的升值都优于其他尾气联产路线,因此近年来国内化工企业三聚氰胺生产装置尾气系统与硝铵联产的生产工艺发展速度较快。在三聚氰胺生产装置尾气系统与硝铵联产的生产工艺过程中,由于三聚氰胺尾气中含有50．8％（质量分数,下同）的CO2,会导致中和反应吸收效率降低,但三胺尾气生产硝酸铵工艺的原料利用率高,不仅不需要消耗大量热能,还可以利用中和反应热及尾气显热来蒸发浓缩硝铵溶液,因此通过该联产方式对三胺尾气进行有效回收利用已成为企业提高经济效益和稳定发展的趋势。     

三聚氰胺尾气联产碳铵与多孔硝铵的效益对比

简述了目前三聚氰胺生产装置尾气的几种主要处理方法,即联产纯碱、尿素、碳铵和硝铵。从投资、效益等方面对三聚氰胺尾气联产碳铵和联产多孔硝铵两种方案进行了综合对比,认为联产多孔硝铵有着较好的经济效益和社会效益,比较符合公司的发展需要。     

高压法三聚氰胺生产技术的进展与应用

分别介绍了荷兰SLP、日本NISSAN、意大利ETCE等先进高压法三聚氰胺生产工艺;简述了我国三聚氰胺产业的发展历程和现状;总结了国内高压法三聚氰胺装置在尾气回收、废水回用、废渣处理以及产能规模等方面的技改措施和效果;对联产三聚氰胺的化肥企业提出了合理选择规模、延伸产业链、注重"三废"治理等建议。     

1．5万t／a三聚氰胺项目尾气回收装置技术改造

1．5万t/a尾气回收装置是与北京清大华业设计的低压气相淬冷一步法生产三聚氰胺联产装置,由中国成达化学工程公司设计,是目前三聚氰胺生产行业采用的氨回收利用、优化三聚氰胺化工生产及长周期稳定运行的亮点工程,备受生产厂家的青睐。本文根据尾气回收装置工艺及生产特点,分析了生产过程中的一些不足及存在的问题,阐明了技术改造的内容及实施方案。     

高压法三聚氰胺生产装置的“三废”回收技术

简要介绍了高压法三聚氰胺生产装置的工艺流程,研究了该装置废水、废渣、尾气及三聚氰胺次品的回收技术,叙述了各部分的回收工艺及效果。实践证明,该技术能够达到资源的综合利用和循环利用,减少污染物排放,实现企业的清洁文明生产,收到较好的经济效益和社会效益。     

影响三聚氰胺生产的瓶颈——尾气综合利用

从制取液氨和食品级二氧化碳、联产尿素、联产碳酸氢铵等几方面,论述了三聚氰胺尾气的回收和综合利用,指出了三聚氰胺生产企业今后的发展方向。     

30 kt/a三聚氰胺配套尿素装置的工艺流程及设计特点

介绍了三聚氰胺尾气处理的几种方法以及与30 kt/a三聚氰胺配套的尿素装置的设计规模、工艺流程及设计特点。该流程为大型三聚氰胺装置的尾气处理提供了一条可借鉴的有效途径。     

高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳酸氢铵工艺尝试

简述了目前三聚氰胺生产装置尾气的3种主要处理方法,即采用氨碳分离制取液氨和食品级二氧化碳、联产尿素和联产碳酸氢铵。介绍了高纯度二氧化碳与三聚氰胺尾气联产碳酸氢铵的工艺、装置、开车情况以及工艺改进,取得了一定的经济效益和环保效益。     

三聚氰胺装置尾气回收技术

介绍了回收三聚氰胺装置尾气用于联产尿素,再将尿素作生产原料（三聚氰胺装置）的节能降耗新型生产技术。该技术的实施为三聚氰胺装置生产效益最大化提供了有力的保证。     

高压法三聚氰胺装置尾气冷凝器技术改造

介绍了高压法三聚氰胺装置尾气冷凝系统的工艺流程;叙述了尾气冷凝器的结构和作用;分析了尾气冷凝器U形管束结垢的原因及现象;比较了几种处理结垢的方法,实施了采用调温水系统、拆除循环水过滤网等项改进措施;总结了尾气冷凝系统技术改造后的运行效果。     

三聚氰胺运行对尿素生产的影响

介绍三聚氰胺生产过程中产生的尾气冷凝产物返回化肥尿素装置后对尿素生产的影响,并对此引出的问题进行分析和技术改造,达到节能降耗、经济运行的目的。     

三聚氰胺尾气回收两种最主要方法的比较

通过对三聚氰胺尾气回收两种最主要方法的生成成本比较,提出了合理的尾气回收方法 。     

三胺尾气联产尿素装置设计与技改

从节能降耗、降低生产成本的角度，利用三聚氰胺尾气重新合成尿素。简要介绍该装置的设计特点，试车及所进行的技术改造。实践证明，该装置的设计原理及技改措施可行，达到了预期目的。     

带HCR^TM尾气处理的新建硫回收装置简介

介绍Duna炼油厂6^#硫回收装置的设计、施工和试运行。该装置硫回收能力为90t／d,包括克劳斯硫回收装置、基于HCR^TM工艺的尾气处理装置和酸性水汽提装置。其主要特点为：硫回收率大于99．9％,尾气加氢反应器采用低温催化剂,胺液再生系统与原有4^#、5^#硫回收装置共用,通过克劳斯废热锅炉和焚烧炉废热锅炉回收废热生产高压和中压蒸汽,完全烧氨,酸性气去热反应器。在试运行期间,装置所有性能达到保证值。     

15kt/a废硫酸裂解制酸装置的设计

介绍了山东金诚重油化工有限公司15 kt/a废硫酸裂解制硫酸的再生工艺流程以及设备选型。本装置采用的工艺流程为：废硫酸储罐区、废硫酸高温裂解、余热回收、封闭酸洗净化、＂3＋2＂二转二吸、尾气吸收。该装置解决了烷基化装置废硫酸的处理问题,为高标号汽油的生产奠定了坚实的基础,具有较好的环保效益和社会效益。     

新形势下800kt/a硫磺制酸装置的设计回顾

结合当前硫酸工业发展的新形势,介绍了大峪口化工800 kt/a硫磺制酸装置的设计。装置采用"3+2"二转二吸工艺,配套建没了低温热回收系统(HRS),并增加了开车尾吸系统和熔硫废气处理装置。详细介绍了在环境保护、资源综合利用及节能、新材料应用等方面的设计考虑。     

硫酸装置尾气处理改造生产实践

介绍了南化公司2#、3#硫酸尾气处理装置的运行情况及改造实践。针对尾气处理装置存在的副产品难于处理、尾气排放指标达不到特别排放限值、维护成本高等问题,对比了4种硫酸尾气治理工艺的优劣性,结合装置自身特点,确定了采用钠碱法加2级电除雾器工艺对该脱硫系统进行改造。改造后尾气脱硫系统排放SO2质量浓度控制在200 mg/m³以下、硫酸雾质量浓度在5 mg/m³以下,满足《硫酸工业污染物排放标准》排放限值的要求,且硫酸装置尾气脱硫系统实现了与主装置同步稳定运行。