运用科学的改造方法确保气相色谱仪的平稳运行

我厂制氢装置使用了一台某公司生产的在线气相色谱仪分析产品氢气(H2)中微量CO和CO2的含量,以此监测产品氢气(H2)的质量.近一段时间以来,该仪表不能正常运行,极大地影响了装置的正常生产,然而经过我们对该气相色谱仪合理的改造,不但使气相色谱仪能正常运行,而且提高了长周期运行的稳定性和可靠性.     

色谱法测定工业氢气中微量CO和CO_2含量

用气相色谱法测定工业氢气中微量CO和CO2的含量,考察了转化温度、氢氮比、助燃气流量等诸因素对测定结果的影响。试验表明,方法有较高的灵敏度及准确度,适合工业氢气中微量CO及CO2的控制分析。     

石化企业油品加氢提纯技术研究

石油化工企业进行油品炼制过程中主要有两套生产装置,一套是制氢装置:就是利用甲烷和水蒸气在800度催化剂条件下产生氢气:CH4+H2O=H2+CO+CO2.再利用后续的中变反应器脱除CO,(CO+H2O=H2+CO2),最后经过PSA变压吸附系统脱除H2中的CO2,最后得到纯度比较高的H2(氢气),满足加氢装置的生产用氢气,第二套装置是利用合格的氢气与油品中的硫化物、氮化物、氧化物、烯烃(操作条件是催化剂、高温、高压7.5MPa、300度)发生反应,达到脱除硫、氧、氮,并使烯烃饱和的过程,生产出合格的成品油供用户使用(环保、发动机要求)。     

石化企业油品加氢提纯技术研究

石油化工企业进行油品炼制过程中主要有两套生产装置,一套是制氢装置:就是利用甲烷和水蒸气在800度催化剂条件下产生氢气:CH4+H2O=H2+CO+CO2.再利用后续的中变反应器脱除CO,(CO+H2O=H2+CO2),最后经过PSA变压吸附系统脱除H2中的CO2,最后得到纯度比较高的H2(氢气),满足加氢装置的生产用氢气,第二套装置是利用合格的氢气与油品中的硫化物、氮化物、氧化物、烯烃(操作条件是催化剂、高温、高压7.5MPa、300度)发生反应,达到脱除硫、氧、氮,并使烯烃饱和的过程,生产出合格的成品油供用户使用(环保、发动机要求).     

Porapak Q色谱柱在大型乙烯联合生产装置分析中的应用

介绍了气相色谱法Porapak Q填充色谱柱在大型乙烯联合生产装置分析中的应用.Porapak Q分别作为预柱及分析柱,主要是在乙烯、丙烯产品中微量CO、CO2,C3以下不凝气,乙烯、丙烯产品中微量氢气,环氧乙烷/乙二醇循环气,槽车中氧含量,丙酮产品中杂质及环氧乙烷中CO2分析中的广泛应用.     

苯加氢废气焚烧系统的改造

1改造前的状况 在本公司一期工程的苯加氢装置中,利用加氢系统的循环气体在改质炉中将甲烷转化成带有CH4、CO、CO2、H2O等杂质的氢气,再经变压吸附除去上述杂质,可获得纯度99.99%的氢气,供莱托尔加氢装置使用.     

聚丙烯装置甲烷化法氢气精制流程简介

氢气作为聚丙烯反应原料之一,在聚合反应中起调节摩尔质量的作用。但氢气中的CO、H_2O等杂质必须控制在一定含量以下,不然将会影响聚丙烯催化剂的活性以及产品的质量。因此,从界区来的氢气需进行精制,再送往下游的反应器。甲烷化法氢气精制方案包括氢气脱CO和氢气干燥两部分。     

变压吸附装置氢气损失的调查分析与处理

河南神马集团尼龙化工有限公司化工四厂变压吸附装置以含氢量为82％的净化气为原料，原采用变压吸附(PSA)工艺脱除净化气中的CO2、CO、N2等杂质组分，生产纯度≥99．9％的产品氢。为提高氢气回收率，2001年10月，化工四厂将PSA流程改造为VPSA流程，使氢气的回收率由75％提高到了86．2％。     

变压吸附(PSA)脱碳系统运行优化

PSA广泛应用于多种气体分离,在本装置中利用PSA脱除合成气中少量的CO2,要求产品气中CO2含量控制在较低水平以供下个工段合成气中CO的分离。在装置运行中出现产品气CO2超标的现象,通过对PSA-CO2/R脱碳装置吸附剂性能及运行操作进行分析,对PSA工艺设计及吸附剂运用提出优化建议。     

KLY3Z-100型汽车排气净化催化剂的研制

开发研制了用于汽车尾气净化的以蜂窝状陶瓷为基体的三元催化剂。模拟测定、评价了它们对 CO+ O2 反应中 CO转化率、NO+ CO反应中 NO转化率以及 C3 H6+ O2 中 C3 H6的转化率 ,确定了最佳配方。比较了催化剂涂胶次数、氢气处理对催化剂活性的影响     

TH-3型脱氢催化剂及T103型脱硫催化剂的应用

主要介绍了TH-3型脱氢催化剂和T103型脱硫催化剂在CO2气提尿素装置上的应用情况。使用脱氢催化剂和脱硫催化剂后,CO2原料气中总硫质量分数<0.1×10-6,减少了设备腐蚀,并解决了因氢气积累而引起的爆炸危险。     

甲醇弛放气提氢CO微量超标处理总结

<正>0前言山东临沂恒昌化工科技有限公司(以下简称恒昌公司)100 kt/a焦化废气制合成氨项目的15 000 m~3/h(标态)甲醇弛放气提氢装置于2012年9月13日开车成功,生产出合格的产品氢气。该装置共设8台提氢吸附塔(Φ1 800 mm×9795 mm×18 mm),开车运行一直非常稳定,阀门、系统及气体成分等均正常。1存在的问题2013年3月6日至8日,产品氢气中连续出现CO微量超标现象(CO体积分数最高达120×     

J103H预还原甲烷化催化剂在我厂的应用

抽氢装置是以渣油为原料年产300kt合成氨装置液氮洗单元抽出粗氢经进一步净化生产氢气的装置，生产的产品氢气供吉林石化公司化肥厂丁辛醇装置和其他化工装置使用。抽氢装置净化系统采用甲烷化工艺流程，甲烷化催化剂采用盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的J103H型预还原催化剂。由于工艺设计和操作上的原因，第一炉催化剂只使用了4个多月。经改造后，在人口CO含量高达2％的情况下，第二炉催化剂已使用近1a，各项技术经济指标均达到了设计值。     

焦化干气制氢装置提高制氢量研究

通过六西格玛方法探讨了制氢装置提高制氢量的影响因素。结果表明正和集团焦化干气制氢装置转化出口温度在755~762℃、原料气量在3 360~3 400 Nm~3/h范围内,可以满足制氢量≥9 500 Nm~3/h,氢气纯度≥99%,产品氢CO含量10×10~(-6),产品氢CO_2含量10×10-6要求。     

中低压液氮洗冷箱裸冷试验

1 液氮洗工作原理 液氮洗主要应用于合成氨装置中,其主要功能是将合成氨需要的粗氢气净化,脱除粗氢气中的一氧化碳、二氧化碳、甲醇、氩气及甲烷等杂质,使φ（CO＋CO2）＜4×10^-6,同时在低温下给净化气配入氮气,将净化气中氢氮比调整至3：1,以满足氨合成的需要。     

多杂质氢气分配网络优化研究进展

一般加氢过程对循环氢中H_2S、CO、CO_2等杂质的含量有一定的限制要求,对多杂质氢气分配网络的优化研究更加贴近于实际。近年来对多杂质氢气分配网络的优化主要考虑多种因素如压力约束、氢油比和提纯装置等的影响,发展了相应的图示法和数学规划法,通过案例分析均取得了较好的节氢效果。     

水溶液全循环尿素工艺尾气安全操作分析

水溶液全循环尿素工艺无CO2脱氢装置，系统尾气中氢气含量较高，与防腐氧气混合后极易形成爆炸性气体，危及装置本质安全。通过对兖矿鲁南化肥厂水溶液全循环尿素装置惰性气体洗涤器（惰洗器）尾气各组分的可爆范围分析计算，提出实际的安全操作措施。     

利用氢气分离膜降低乙烯深冷系统制冷压缩机的功耗

针对传统乙烯过程中深冷脱氢工艺冷凝温度低、能耗大的问题,基于某800kt/a乙烯的裂解气脱氢装置,提出了两级膜与深冷耦合回收乙烯裂解气中氢气的流程,利用UniSimDesign软件对新流程进行了模拟分析,确定了两级膜面积分别为28000m²和10110m²。由于第一级膜分离装置回收了裂解气中的部分氢气,显著地减少了深冷系统中制冷压缩机的功耗和脱甲烷塔塔顶的乙烯损失,新流程深冷系统的制冷压缩机功耗为39496kW,比原流程减少了8996kW,乙烯损失率由1.29%降低到0.46%。第二级膜分离装置实现了氢气回收的高纯度(99%)和高回收率(98.52%),获得的氢气产品可以直接并入氢网或用于对氢气浓度要求较高的加氢裂化装置中。     

柴油加氢尾气中氢气的水合物法回收工业侧线试验

常规氢气回收方法的产品氢气压力偏低,需多级增压后才可被高压加氢装置利用,具有较高的氢气增压成本。水合物法回收加氢尾气具有压降损失小、产品氢气压力高的优点,可降低高压加氢装置的氢气增压成本。为降低高压加氢装置的用氢成本,本文开发了高压尾气的水合物法氢气回收技术。针对高压柴油加氢尾气,在茂名炼油厂建立了一套柴油加氢尾气中氢气水合物法回收的工业侧线试验装置,考察了不同条件下连续搅拌釜法回收柴油加氢尾气中氢气的分离效果。试验结果表明,水合物法可高效脱除CH₄和大部分的H₂S。连续进气工况下,处理脱硫后尾气时可将氢气体积分数从83.76%提高至91.65%,处理含硫尾气时可将H₂S体积分数从0.73%降至0.07%。     

真空变压吸附提纯合成气中CO的实验与模拟

采用自制的载铜活性炭为吸附剂,实验验证了CO高吸附选择性和吸附固定床数学模型的准确性。通过数值模拟研究了多塔真空变压吸附(VPSA)提纯合成气(28.2%CO/46.9%H_2/2.3%CH_4/1.2%CO_2/21.4%N_2)(V)中CO的工艺流程。15塔数值计算结果可获得99.5%(V)CO纯度和95.0%CO回收率,同时吸附剂产率高达3.36 mol CO×kgads-1×h-1,而单位能耗低至0.107 k Wh×Nm~(-3) feed。最后,系统考察了操作参数对CO吸附分离性能的影响规律。参数分析研究结果表明,解吸真空度和产品气流量都不宜过大以保证较高产品纯度和较低单位能耗,而产品纯度和回收率受进料流量和置换流量的变化波动较大,应在满足分离要求下选择最佳的进料和置换条件以获得较高的CO回收价值,从而为指导工业合成气尾气提纯CO工艺以及后续氢气纯化工艺装置的设计和调优提供了基本的操作参数。