艾萨炉渣和转炉渣混合贫化机理的探讨

从贫化电炉处理艾萨炉渣和转炉渣的特性出发,分析和探讨了氧势、锍品位、Fe3O4、渣含铜之间的关系,以及Fe3O4还原的热力学和动力学条件。指出了贫化电炉的控制重点是Fe3O4还原以及还原剂的选择。     

铜转炉渣火法还原贫化与生产实践

冰铜吹炼转炉渣中磁性铁（Fe3O4）的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。     

含铜电炉渣贫化试验研究

分析了云铜贫化电炉渣的矿物组成、化学成分、渣型选择,研究了电炉渣中铜的主要存在形态。考查了不同Fe／SiO2配比下炉渣的性能研究,Fe／SiO2、硫化剂、熔炼温度、熔炼时间、还原剂用量对渣含铜的影响。基于条件试验结果确定了适宜的铜渣贫化方法。     

艾萨炉炼铜熔体中Fe_3O_4的影响及其控制

分析了艾萨炉炼铜过程中Fe3O4生成的原因,探讨Fe3O4对后续电炉贫化的影响。研究了炉渣中Fe/SiO2、锍品位、富氧浓度与熔体中Fe3O4含量的关系,特别指出炉渣中CaO含量对Fe3O4的影响。     

降低电炉渣含铜生产实践

介绍了贫化电炉中渣含铜的贫化过程,分析了艾萨炉冰铜品位、转炉渣含铜、艾萨排放和电炉排放等因素对电炉渣含铜影响,并结合生产实际,提出了生产过程中控制电炉渣含铜的一些措施,并取得了显著的效果。     

碱度变化对电炉渣含铁组分回收率的影响规律

 电炉渣相对于转炉渣具有更多的高温余热和更低的含铁组分回收率,但目前还没有合适的处理方法利用其余热回收更多的含铁物质。试验以河沙为改质剂,采用熔态改质方法处理电炉渣,研究在不同改质剂掺量下电炉渣碱度变化对其含铁组分回收率的影响规律,并进一步采用XRD、SEM-EDS等手段分析其中的矿相和结构变化。研究表明,采用熔态改质方法,在电炉熔渣排渣过程中加入改质剂降低其碱度,不仅能够充分利用其余热,还能够提高熔渣固化后的铁质组分回收率和胶凝活性,是电炉渣排渣处理的一条新途径。当改质电炉渣碱度下降到1.6时,随着SiO2的增加,以三价铁形式存在的Ca2Fe2O5和以二价铁形式存在的RO相减少并消失,活性矿物Ca2SiO4和强磁性的MgFe2O4、Fe3O4、FeCr2O4等形成并增加,这有利于铁及铬、锰重金属的回收以及尾渣胶凝活性的提高。在碱度为1.3时,强磁性矿物数量和磁选物质含铁组分回收率达到最大值69.71%,铁品位提高了43.74%。当改质电炉渣碱度小于1.3时,磁性矿相逐渐转变为弱磁性的含铝尖晶石,铁组分回收率下降。     

降低电炉渣含铜生产实践

贫化电炉主要作用是将炉渣中的Fe3O4硫化及还原,使其中的铁与铜形成冰铜粒子沉降以达到降低渣含铜[1]目的,同时也可处理生产中产生的一些中间物料,调节铜锍排放。通过长期对渣中铜损失形态的研究,2016年金隆铜业有限公司通过采取包括投加还原剂在内的系列措施,改善渣型,创造利于形成冰铜粒子的条件,最终达到降低渣含铜目的。     

X射线荧光光谱法测定冶金炉渣中9种成分

建立了X射线荧光光谱对高炉渣、转炉渣、精炼渣、电炉渣、平炉渣中的CaO、MgO、SiO2、Al2O3、TFe、P2O5、TiO2、MnO和S的快速检测方法。以Li2B4O7为熔剂,NH4NO3为氧化剂,LiBr作脱膜剂,熔融法制备样品。选用15个炉渣标准物质与高纯物质配制成标准系列绘制校准曲线。运用空白试样系数校正法对Si、Al、Fe、Mn等各元素的谱线重叠进行校正,理论α系数与经验系数相结合对样品基体效应进行校正,有效克服了炉渣复杂体系中各元素谱线干扰与基体效应。对5种炉渣标准样品进行测定,测定值与认定值相一致。     

江铜贵冶电炉渣回收铜技术改造方案的研究与设计

江西铜业集团公司贵溪冶炼厂近年来通过技术改造,形成了30万t/a的矿铜生产能力。贵冶的闪速 炉渣处理方式为电炉贫化,电炉弃渣中含有部分铜,在国内铜精矿资源缺口日益严重的情况下,从电炉弃渣中回收 铜可提高资源综合利用率。江铜贵冶通过借鉴国外成熟的闪速炉渣选矿法及缓冷电炉渣的浮选试验,最终确定使 用电炉渣和转炉渣混选工艺流程回收电炉渣中的铜,该项目投产后每年可从废弃的电炉渣中回收5000t铜金属。     

含Al2O3氧化性炉渣的热力学分析

用FactSage软件分析含A1203的炉渣在1350℃和1600℃下的热力学性质。以及液态渣市R的生成条件。对CaO-Fe3O4-Al2O3系,1350℃时在有Fe3O4存在时只要Al2O3的质量分数小于80％就会有渣相生成。时CaO-Ca2P2O7-Al2O3系,1350℃时在CaO／Al2O3为0．59—1．86时炉渣中会产生液态渣相。     

降低电炉渣含铜量的生产实践

结合贵溪冶炼厂的生产实践，分析了引起电炉渣含铜高的原因，提出了降低电炉渣含铜的有效途径和方法，指出了维护好闪速炉炉况和抑制渣中磁性Fe3O4过量生成是实现降低电炉渣含铜的关键。     

电炉冶炼高镁酸溶钛渣的热力学及试验研究

电炉冶炼钛铁矿制备酸溶渣时,为降低冶炼温度、保障渣的流动性,高钛渣中通常保留一定数量的氧化亚铁,导致后续钛白粉生产中产生硫酸亚铁,造成酸耗高等不利影响.针对上述问题,通过采用FactSage热力学分析结合电炉冶炼试验,研究了氧化镁对高钛渣物化性质影响规律及其降低炉渣冶炼温度的可行性.结果表明,提高氧化镁含量、降低氧化亚...     

高炉熔渣直接调质改性制备矿棉纤维中试实践

 高炉熔渣从渣沟经分流后直接进入补热电炉中,同步加入硅质料等作为调质改性剂,并用补热电炉对调质改性后的熔渣进行熔化和补热,控制熔渣的出口温度为1 400～1 500 ℃,熔渣的黏度适宜,流动性好,满足制备矿棉纤维的要求。熔渣经高速离心法离心成纤后加工成集防火、绝热和吸音为一体的矿棉纤维产品,纤维的平均渣球质量分数4.7 %,纤维平均直径5.5 μm,含水率0.2%,均满足国家标准的要求,产品能耗和成本较传统的冲天炉工艺下降40%～60%。高炉熔渣直接调质改性制备矿棉纤维的新工艺解决了高炉熔渣高附加值直接利用的技术难题,为高炉熔渣资源化高附加值利用拓展了新的方向。     

萤石对改善高炉高铝渣性能的影响

高炉生产实践表明,炉渣w（Al2O3）超过16%会对炉况稳定顺行产生较大影响,甚至引起高炉失常。在w（Al2O3）为17%、18%、19%、20%、21%的炉渣中添加0%、2%、4%、6%、8%、10%的w（CaF2）,测定了炉渣黏度的变化。研究表明,炉渣中w（Al2O3）在17%～18%,起降低黏度作用的w（CaF2）最低为2%。最后介绍了某高炉加萤石处理炉况失常的情况。     

粉末压片制样-X射线荧光光谱法测定炉渣中9种组分

快速准确地测定炉渣中多种组分含量,既是冶炼生产工艺的要求,也是环境保护和冶金废弃物综合利用的要求。实验采用聚酯(PET)薄膜包裹粉末压片法制样,选取与待测样品粒度一致的炉渣标准样品与高纯物质按照不同的比例,配制成各组分含量从低到高具有一定梯度炉渣校准样品,对其拟合校准曲线,建立了X射线荧光光谱法(XRF)同时测定高炉渣、转炉渣、电炉渣或平炉渣中SiO₂、TFe、Al₂O₃、CaO、MgO、TiO₂、S、P₂O₅、TMn含量的快速分析方法。PET薄膜包裹压片制样,减少了粉尘污染,把对仪器损坏的几率降到了最低,而且可以防止压片暴露在空气中,增加压片保存时间。通过调整仪器分析参数,控制试样在粒度大小方面一致以及采用OXSAS软件自带的TL+方程同时进行谱线重叠干扰校正和基体效应校正,有效地克服了炉渣复杂体系中各元素谱线干扰与基体效应,实现了粉末压片制样-X射线荧光光谱法对炉渣各组分的测定。按照实验方法对高炉渣样品进行精密度试验,结果的相对标准偏差(RSD,n=10)为0.16%～2.1%。采用实验方法对高炉渣、转炉渣、电炉渣或平炉渣标准样品和实际样品进行测定,结果与认证值或熔融法测定值相吻合。     

真空碳热还原-酸浸含钛高炉渣制备TiC

中国超过50％钛资源在高炉冶炼过程中进入炉渣,渣中TiO2的质量分数高达20％～30％,是一种高附加值二次资源,但在对该资源综合利用过程中,始终未能解决经济提取、硅钛难分,二次污染严重等问题.在热力学理论指导下进行真空碳热还原-酸浸联合工艺处理含钛高炉渣制备TiC研究.研究表明,碳热还原温度越高或相同温度下真空度越高越有利于炉渣中各成分还原;随着真空度增加碳热还原温度要求降低;当温度达到1 573K,真空度为1 Pa,可将SiO2还原得到具有高蒸气压的SiO、MgO被还原为Mg蒸气而离开体系,可实现渣中硅镁与钛彻底分离;真空碳热还原含钛高炉渣制备TiC的最佳条件:还原温度1673 K,炉渣粒度75μm占80％,渣碳质量比100∶38.