气缸套离心铸造金属模生产工艺改进

1前言 目前．内燃机气缸套普遍采用金属模离心铸造生产。金属模铸造生产工艺作为铸造生产中的一种特殊的造模工艺，因为铸模能够循环多次使用（寿命高者逾万次），且铸造尺寸、铸件精度很容易得到保证，较之砂模铸造而言，金属模铸造能获得外观效果更好的铸件。     

湿型砂添加剂取代煤粉工艺探讨

湿型砂中加入煤粉,主要是用于抗粘砂、易剥离,但却使得铸件产生气孔等缺陷的倾向增大,并严重恶化了铸造生产的环境。本文对于我厂在新铸造车间引进的GP气冲造型线上所用的型砂不添加煤粉、而添加型砂添加剂的试生产进行了总结,并探讨了该项新工艺的优越性及其深远的影响。     

铝活塞铸造新工艺

本文介绍了下抽芯铸造、保温冒口和过滤净化这几种目前铝活塞铸造生产所采用的新工艺,并分析了这些新工艺的优越性。     

主调门阀壳铸造工艺研究

６００ＭＷ汽轮机主调门阀壳，采用空心铸造工艺方案，在上海汽轮机有限公司尚属首次。本文主要阐述该阀壳铸造工艺的设计过程，并简单介绍了为促使铸件形成顺序凝固，保证铸件质量而采取的种种措施。     

铜—锡及铜—锡—锌铸造合金(铸造锡青铜及锡锌青铜)铸件

代替73年6月版 与国际标准组织（ISO）发布的国际标准ISO1338-1977的相互关系参看本标准后面的注释 1.应用范围 本标准适用于由优先采用的铜-锡及铜-锡-锌铸造合金铸成的砂型（壳模）铸件、离心铸件和连续铸件的材料特性及成分。 合金成分也可以根据协定用其他的铸造方法（例如硬模铸造、压力铸造、精密铸造）来制造铸件。 本标准通过DIN1690第一部分对金属铸件的一般技术供货条件而得到补充。 2.应用 表格给出优先应用铜-锡及铜-锡-锌铸造合金说明,所列举的例子并不提出要达到完整性的要求。     

压边冒口在大断面铁球上的应用

一、引言目前,关于球墨铸铁工艺的设计方案较多:清华大学与北京东风铸造厂对模数大于2.5厘米的铸件采用干型无冒口铸造的试验获得成功,且认为:当铸件模数等于3.7厘米并在1320℃以下浇铸时,铸件在冷却凝固过程中只表现为体积膨胀而无收缩;昆明重型机械厂对热节园为Φ100mm左右的角型轴承座用无冒口铸造也获得成功;还有部分资料介绍了压边冒口在中小型铸件上的应用。但对大型铸件采用压边冒口浇铸,尚未见资料介绍。     

铁型覆砂铸造技术在缸套毛坯生产上的应用

1　引言铁型覆砂铸造技术 (又称内衬金属型铸造 )在我国应用于实际铸造生产已经有 2 0多年历史 ,从1 979年某拖拉机厂建成的年产六万支曲轴的铁型覆砂铸造生产线 ,至今国内已有 1 0 0余家工厂建成了铁型覆砂生产线 ,用于各种质量要求高 ,生产批量比较大的铸件生产 ,例如曲轴、凸轮轴、缸套等几十个品种的铸件 ;年产铸件约十万吨。铁型覆砂铸造生产最主要的特点就是生产成本低和铸件质量高 ,例如在生产球铁曲轴时 ,比传统生产方法降低生产成本 2 0 %左右 ;铸件尺寸精度达 IT7级 ,铸件表面粗糙度 Ra1 2 .5 μm,显著提高了铸件档次。目前 ,该…     

用树脂砂铸造汽轮机喷嘴

本文对采用树脂砂铸造汽轮机喷嘴时的定位销设计，工艺要点和热处理工艺进行了详细的技术总结，可供今后铸造工艺人员编制类似铸件工艺时参考。     

铜—铅—锡铸造合金(铸造锡—铅青铜)铸件

代替73年6月版 与国际标准组织（ISO）发布的国际标准ISO1338-1977的相互关系参看本标准后面的注释 1.应用范围 本标准适用于由优先采用的铜-铅-锡铸造合金铸成的砂型（壳模）铸件、离心铸件和连续铸件的材料特性及成分。 合金成分也可以根据协定用其他的铸造方法（例如复合铸造）来制造铸件。 本标准通过DIN1690第一部分对金属铸件的一般技术供货条件而得到补充。 2.应用 表格给出优先应用铜-铅-锡铸造合金的说明,所列举的例子并不提出要达到完整性的要求。 此外应符合DIN1690第一部分的规定。 3.标记     

铸铁砂型负压重力铸造技术

总结了铸铁普通砂型铸造、消失模负压干砂铸造技术的特点，在此基础上，研究了负压重力铸造新技术，获得了预期效果。经试生产表明，不论在精密成型、减少铸件重量，还是在提高铸件内外质量、减少废品率等方面，负压重力铸造都显示出明显的优势，具有很大的推广应用价值。     

亚临界600MW汽轮机主调门阀壳铸造工艺研究

通过对600MW汽轮机主调门的结构特点与设计要求的分析、铸造工艺优化、计算机凝固模拟计算、生产验证等,说明我们所选用的工艺方案是先进、合理、切实可行的,为本公司今后生产类似大型铸钢件,提供了宝贵的经验.     

特殊钢生产技术的发展及对内燃机零件用钢选择的思考

机电产品大量使用各种特殊钢。随着特殊钢的冶炼、铸坯、成型技术发展,不同铸坯方式的结晶学特征以及最终材料的质量,发生了显著的变化。对铸锭-开坯-轧(锻)制成材与连铸连轧成材的工艺特点和钢材的质量进行比较,对钢材的选择提出一些应考虑的问题。     

MCFC matrix: A comparison between the traditional tape casting process and the upgraded plastic extrusion technology set up by FN

Since 1990 FN S.p.A (a 98.65% ENEA participated Company), in collaboration with ENEA and AFCo-Ansaldo Fuel Cells Company, has been involved in research and development activities in the field of high temperature fuel cell porous components and in their traditional manufacturing processes (tape casting and sintering).In alternative to the traditional tape casting technology, FN has developed an innovative process based on the moulding plastic technology for the production of MCFC ceramic matrixes. With the new technology the environmental impact is reduced as it has been shown by LCA (Life Cycle Assessment) preliminary studies. These results are not the only advantages: the new process allows the realization of various and/or complex component shapes, a higher productivity level, cost reducing and the complete re-workability of rejects.In this paper a comparison between the traditional tape casting process and the new route process is shown.     

Potential energy savings by application of the novel CRIMSON aluminium casting process

Compared with its output the casting industry uses a disproportionate amount of energy as a result of the inefficient processes used. This paper presents the melting processes that are used in one of the traditional foundries and identifies the energy burdens associated with them. A comparison is then made with the new CRIMSON process to demonstrate where energy savings can be made. An actual case or casting sample is investigated to demonstrate the advantage of energy saving in CRIMSON method which will help the foundry industry in reduction of energy cost and promote competitiveness in the production of high end casting components.     

Modelling the effect of coating on the stresses and microstructure evolution in chill casting of wind turbine main shafts

The purpose of the present work is to quantify the effect of the inside coating on chills for casting of large wind turbine main shafts with respect to the evolution of internal stresses. These are known to affect the lifetime of the chills, and this is a major cost for the foundries today. Simulations of the casting process are performed with four different heat transfer coefficients (HTCs) between the casting and the chill, and the resulting transient stress fields are reported in the chill. The microstructural evolution in the casting in terms of the nodule count is also modelled in the simulations. The outcome is validated by comparisons with samples taken out from a critical region of main shafts cast in sand and in chills. The results reveal minor reductions in the maximum principal stresses on the inner and outer surfaces of the chill of 3.1% and 18.5%, respectively, from changing the HTC from 2000 to 500 W m^?2 K^?1. These results indicate that the lifetime of the chill will not be significantly improved by adding a thicker layer of coating. The microstructure evolution is not very much affected by the HTC value with a maximum reduction in nodule count of 6.5%. Therefore, it is concluded that the material quality obtained from casting the main shafts in chills (and hence the performance of the part) is still much better than for sand casting, even though a very thick layer of coating is applied. Copyright © 2017 John Wiley & Sons, Ltd.     

差速器壳体铸造工艺设计及改进

主要介绍工程机械差速器壳体铸件的工艺改进过程。此零件由于结构复杂,零件本身存在较多热节处,零件材料又是球墨铸铁,所以出现缩松的倾向较大。在生产过程中确实发现大量零件出现缩松,从而导致零件报废,给企业造成了较大的损失。通过工艺方案的逐渐改进,最终消除了缩松缺陷的过程,为相关零件的铸造提供了经验依据。     

电弧炉流程20CrMnTi齿轮钢洁净度研究

采用气体分析法、化学分析法、扫描电镜、大样电解等方法,对20CrMnTi生产过程的中非金属夹杂物进行了研究.结果表明：LF炉渣黏度高时使得炉渣结壳,钢水易造成氧化,同时VD到中间包的过程钢液的二次氧化严重;精炼过程显微夹杂物主要为钙铝酸盐、硅铝酸盐复合夹杂及氧化产物,硫化物较少;大样电解结果显示连铸坯中大型夹杂物含有较多的TiO2和K2O,是钢液的二次氧化和卷入的结晶器保护渣所致;连铸坯中心弧线大型夹杂总量高,大型夹杂物平均总量为1.592mg/10kg.     

液态金属浇注过程中流动与传热耦合数值模拟

浇注系统的设计是铸造工艺设计的主要内容。利用数值模拟技术,可对浇注系统进行优化设计。建立了液态金属流动和传热的数学模型,讨论了边界条件、初始条件的选择,对液态金属浇注过程中的流动与传热耦合问题进行了数值模拟,并对模拟结果进行了讨论。所得结论对于浇注系统和过程的优化设计具有重要的实用价值。     

铝制缸盖生产线关键工序工艺设计分析

铝制缸盖加工生产线在关键工序应用新的工艺方法:改变毛坯铸造形式,优化传统铸造工艺;改进缸盖粗加工定位,保证加工精度;创新缸盖精加工工艺,提高产品质量:创新凸轮轴孔加工方法,使关键尺寸达到要求;改变传统的工艺方法,对气门阀座和导管孔实现整体加工。先进的、合理的铝制缸盖加工工艺,使公司具备了铝制缸盖批量加工生产能力。     

“蘑菇头”气缸套生产工艺参数的试验研究

开发了新型产品"蘑菇头"气缸套,在生产中采用均匀的试验设计方法,得到了最佳的发泡工艺、模具转速、模具温度、浇注温度等工艺参数。本研究为缸套的铸造生产提供了指导和借鉴作用。