全低变催化剂升温硫化运行总结

河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目     

氨合成节能技术

<正>石家庄柏坡正元化肥有限公司原有Φ800 mm,Φ1 000 mm和Φ1 200 mm 3套氨合成系统并联生产,年产甲醇和合成氨共约220 kt。因原有的3套并联系统存在合成系统压力高(31.0 MPa)、电耗高、放空量大和弛放气量大等问题,故于2013年4月15日投运了由石家庄正元塔器设备有限公司自行设计的JRΦ2 400 mm氨合成系统,以取代原3套并联系统,年产甲醇和合成氨共约240 kt。1Φ2 400 mm氨合成系统工艺流程来自甲烷化工段17.0 MPa左右的新鲜气经新鲜气水冷却器降温和水分离器分离水分后,与     

三废混燃流化床锅炉结焦的原因分析及预防措施

<正>0前言安徽三星化工有限公司(以下简称三星化工公司)目前具备200 kt/a合成氨、330 kt/a尿素和100 kt/a联产甲醇生产能力,共有18台造气炉(4台Φ3 600 mm和14台Φ2 600 mm/Φ2 800 mm锥形炉)。2004年建成1套Φ7 500 mm联产热电的3.85 MPa,35 t/h的吹风气系统,以回收4台     

Φ2800mm/Φ2600mm造气炉水夹套检修改造小结

1Φ2800mm/Φ2600mm造气炉水夹套的使用情况河北石家庄柏坡正元化肥有限公司(以下简称正元公司)2009年1月造气炉水夹套开始使用尿素解吸废液蒸发后的残液及甲醇残液。2009年下半年起,水夹套使用寿命明显减短,多     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，     

醇烃化技术应用总结

<正>河北金源化工股份有限公司现有2套合成氨联产甲醇装置,其中1套20 kt/a醇烷化装置(简称2#系统)和1套60 kt/a醇烃化装置(简称1#系统)。60 kt/a醇烃化装置采用了湖南安淳高新技术有限公司的技术,包括2台Φ1 600 mm甲醇合成塔和1台Φ1 400 mm烃化塔。1醇烃化工艺流程及主要设备参数醇烃化工艺流程如图1所示。来自压缩机五段出口的12.5 MPa脱碳气进入醇化油分离器,除     

扩能技术改造总结

<正>河北石家庄柏坡正元化肥有限公司(以下简称柏坡公司)隶属于河北阳煤正元集团,年产合成氨180 kt、尿素300 kt、二甲醚100 kt及双氧水100 kt。随着市场形势的变化,2013年,柏坡公司对合成氨装置进行了扩能改造,对尿素装置进行了节能改造,合成氨生产能力由原68机(以L机17 m3/min为1机,下同)扩产至84机,各工段均进行了不同程度的扩能、节能改造。     

B205-1型低变催化剂还原小结

我公司合成氨生产能力为80 kt/a,变换系统采用中变串低变流程,催化剂一直使用南化催化剂厂生产的B206型催化剂,2005年3月21日更换为辽河产B205-1型低变催化剂。为缩短开车时间,公司对低变催化剂还原工艺进行了改进。在还原过程中,严格控制催化剂还原指标,使催化剂还原后有较好的活性,但也出现了一些问题,现小结如下,供同行参考。1低变炉概况与还原工艺低变炉为Φ3×11·2 m,催化剂床分为二层,每层高2·3 m。上、下床层各有两只测温电偶,由上至下分别为TS2-29、TI-309、TS2-30、TI-310,两只电偶间距1·4 m。传统中变气还原工艺存在以下弊…     

Φ4 400mm无饱和塔全低变系统运行总结

<正>晋煤冀州银海化肥有限责任公司变换系统有3套装置,其中Φ4 400 mm变换装置于2010年5月建成投运,采用无饱和塔全低变工艺,设计能力150 kt/a合成氨,运行压力0.8 MPa。1工艺流程气体流程:来自于压缩机二段出口的半水煤气(含CO体积分数28%)经丝网除沫器分离过滤油水后进入除尘剂炉进一步净化气体中杂质,先后经热交换器、中间热交换器分别与第2变换炉二段和第2变换炉一段出口的变换气换热;半水煤气(温度260℃)进入第1喷水汽化器增湿、降温至200℃;经第1变换炉一段后,气体(温度     

100kt/a合成氨中低低变换系统运行总结

0前言江苏双多化工有限公司(以下简称双多公司)成立于2001年,当时的尿素装置生产能力仅为60kt/a,变换系统为1套Φ3000mm中串低流程。随着尿素生产能力不断扩大,变换系统已成为"瓶颈",系统阻力偏大(压差达343.2kPa),蒸汽用量偏高,吨氨蒸汽耗>600kg,而且不能再     

变换系统双中变并联的改造

一氧化碳变换是合成氨生产中的重要工序，也是能耗较高的工序之一，宁夏丰发化工有限公司原设计能力合成氨60kt／a，现合成氨130kt／a，变换系统原来采用中串低工艺流程。为适应合成氨系统不断改造后的需要，降低变换系统的能耗，缓解中变炉的压力，我公司将φ2400mm低变炉直径变为φ3400mm，将闲置的φ2400mm低变炉经热处理后与原φ2900mm中变炉并联，与新的φ3400mm低变炉串联使用，经试用效果十分理想。     

变换工艺改造总结

1 存在的问题 阳煤集团烟台巨力化肥有限公司现有2套变换系统，其中1套采用全低变工艺流程。1#变换炉为祝800mm，有效内径为观400mm；催化剂床层为3层，第1层装填0．5m3旧中变催化剂和2．6m3抗毒低变催化剂，第2层和第3层均装填6．8m3低变催化剂。     

无饱和热水塔全低变变换系统改造运行总结

正唐山邦力晋银化工有限公司原2套130 kt/a合成氨装置(共计260 kt/a合成氨)中的带饱和热水塔全低变变换系统(1~#和2~#)因存在设备和管道泄漏而导致检修量大、检修频繁等弊端,为此,采用湖北双雄催化剂有限公司的工艺包及新型SB304Q型超低温耐硫变换催化剂,由河北正元化工工程设计有限公司负责施工设计改造成无饱和热水塔的全低变变换系统。改造后,变换系统从2015年10月开车一直运行至今,整个系统     

半水煤气湿法脱硫工艺改造

<正>1存在问题2011年,山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司平陆分公司(以下简称平陆分公司)综合氨产量75 kt/a。采用Φ2 600/Φ2 800 mm高压锥形夹套固定层造气炉制气、PDS法脱硫,半水煤气流量为30 000 m3/h(标态),原料煤为阳泉粒度煤或阳泉块煤,其中1 kg原料煤中硫含量约为     

航天炉粉煤气化装置循环水系统节能减排改造总结

<正>0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司(以下简称中能公司)2008年投产运行的150 kt/a甲醇装置和2012年投产运行的200 kt/a合成氨装置使用航天炉制气,有2套配套的循环水系统,1#循环水系统(保有水量5 600 m3,循环量12 000 m3/h)与甲醇系统空分装置和联合装置、合成氨系统空分装置、精甲醇装置配套;2#循环水系统(保有水量     

半水煤气净化工艺改造

正石家庄双联化工有限责任公司(以下简称双联化工公司)现年生产能力合成氨135 kt、纯碱300 kt以及氯化铵360 kt。采用新型变换气制碱工艺生产纯碱和氯化铵,一段进口半水煤气气量在80 000 m~3/h(标态)左右。合成氨压缩工序共有11台压缩机,总装机容量22.5机,其中1#系统7台压缩机(共11.0机气量)、2#系统4台压缩     

600 kt/a甲醇装置低温甲醇洗系统工艺优化改造小结

兖州煤业榆林能化有限责任公司600 kt/a甲醇装置变换气净化采用鲁奇低温甲醇洗工艺,设计变换气处理量为290 000 m3/h(标况).受甲醇装置建成时间较早(2008年12月投产)而近年来尾气排放要求提高及气化系统用原料煤变为高硫煤等因素的影响,实际生产中,在低温甲醇洗系统入口变换气量高于250 000 m3/h时...     

200kt/a合成氨中、低压甲醇方案比较及选择

0前言安徽晋煤中能化工股份有限公司现有4套中压联醇装置和1套单醇装置,甲醇总生产能力100kt/a。1#合成氨系统现有28台H12型压缩机、1套Φ1200mm和1套Φ1000mm中压甲醇系统。随着合成氨生产能力的增加,中压联醇生产能力明显不足,需新增联醇合成系统。故提出2套方案:方案一是将即将闲置的Φ1200mm氨合成系统改造成中压联醇系统;方案二是将原高压合成系统静止设备改作它用或出售,原地新建1套50kt/a低压甲醇装置。1工艺路线比较(1)方案一:采用全部中压联醇系统。原合     

高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗技改总结

新疆中能万源化工有限公司一期400 kt/a合成氨装置、600 kt/a尿素装置2015年建成投产,原设计合成氨装置变换系统采用等温变换串绝热变换工艺,经分析与论证,认为变换系统还有节能降耗空间,结合变换反应的特点,于2021年11月对变换系统实施了“高CO双等温变换炉串联工艺实现蒸汽零消耗”的技改(即将等温变换串绝热变换工艺技改为双等温变换炉串联工艺),并优化了二级等温变换炉(二变炉)的选型及一级/二级等温变换炉(一变炉/二变炉)催化剂的装填量,最终实现了变换系统蒸汽零消耗的目标,取得了良好的节能效益和环保效益,可为高CO变换系统的工艺设计提供参考与借鉴,开辟了一条节能、环保效益显著的变换工艺设计新思路。