信息动态

<正>山西永济中农化工有限公司有两套变换,全部为全低变工艺。其中,1#4 000mm变换生产能力为80kt/a,采用湖北双雄SB303Q耐硫低变催化剂,于2009年6月升温硫化正常后投入生产运行。开车后先后出现一、二段进口温度波     

预硫化钴钼系催化剂应用总结

为节约系统开车时间、减少系统开车费用,贵州开阳化工有限公司在500 kt/a合成氨装置变换系统一变炉和低变炉上采用了预硫化钴钼系催化剂。介绍预硫化钴钼系催化剂的装填、升温、导气开工和运行情况,总结其使用经验和优缺点,以供同行参考和借鉴。     

全低变工艺改造运行总结

河北石家庄柏坡正元化肥有限公司(以下简称柏坡正元公司)隶属于河北阳煤正元集团,年产合成氨180kt、尿素300kt和二甲醚100kt,有1#中低低变换系统(中变炉、低变炉为Φ3600mm,流量计参考气量30000m3/h)和2#中串低变换系统(中变炉、低变炉为Φ4200mm,流量计参考气量48000m3/h)各1套。2011年5-6月,因2套变换系统压差较大,变换炉内出现不同程度空洞     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

2#变换升温硫化措施

云天化云峰分公司产能为100kt/a合成氨变换装置,大修后需要升温硫化。介绍了硫化原理、硫化机理、采取的措施和方案以及工艺控制。     

200kt/a全低变系统运行总结

中盐安徽德邦化工有限公司(以下简称安徽德邦公司)原有1套于2004年投运、与120kt/a合成氨装置配套的中低低变换装置,设备和工艺管道漏点较多,且催化剂已进入使用后期,蒸汽消耗较高。根据公司600kt/a纯碱技改项目的需要,投资1800万元,新增了1套压力为1.50MPa与200kt/a合成氨装置配套的全低变装置。该全低变装置采用湖北双雄公司提供的工艺包及催化剂等,在原设计基础上进行了合理改进,目前运行     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

低变催化剂循环硫化升温总结

0前言 低变催化剂的升温硫化方法有两种：气体一次通过硫化法和气体循环硫化法。开磷剑江化肥有限责任公司120kt／a合成氨全低温变换改造工程于2002年11月23日完成。公司选用CS2作硫化剂,选用气体循环硫化法对全低温变换催化剂进行硫化升温,取得了满意的效果。     

LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69．3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

LB204低温变换催化剂使用总结

我公司硝铵厂以焦炉气为原料生产合成氨,设计年产合成氨60kt。系统经多次改造,现年产合成氨69-3kt。变换工序为中温变换串低温变换工艺,低变炉前置有1台小氧化锌脱硫槽,低变催化剂使用的是甘肃刘化催化剂厂生产的LB204低变催化剂,2004年8月投用,预计使用3a,至今已使用了近4．5a,催化剂使用状况仍然良好。现将该催化剂在我公司硝铵厂的使用情况及使用经验总结如下。     

变换系统双中变并联的改造

一氧化碳变换是合成氨生产中的重要工序，也是能耗较高的工序之一，宁夏丰发化工有限公司原设计能力合成氨60kt／a，现合成氨130kt／a，变换系统原来采用中串低工艺流程。为适应合成氨系统不断改造后的需要，降低变换系统的能耗，缓解中变炉的压力，我公司将φ2400mm低变炉直径变为φ3400mm，将闲置的φ2400mm低变炉经热处理后与原φ2900mm中变炉并联，与新的φ3400mm低变炉串联使用，经试用效果十分理想。     

2~#变换升温技术措施

云天化云峰分公司产能为100kt/a合成氨2#变换装置,大修后进行升温。介绍了变换工艺流程,升温准备工作,升温的操作措施以及工艺控制。升温过程要求逐步加量加压,确保"平稳过度",达到正常工艺指标。     

无饱和热水塔全低变变换系统改造运行总结

正唐山邦力晋银化工有限公司原2套130 kt/a合成氨装置(共计260 kt/a合成氨)中的带饱和热水塔全低变变换系统(1~#和2~#)因存在设备和管道泄漏而导致检修量大、检修频繁等弊端,为此,采用湖北双雄催化剂有限公司的工艺包及新型SB304Q型超低温耐硫变换催化剂,由河北正元化工工程设计有限公司负责施工设计改造成无饱和热水塔的全低变变换系统。改造后,变换系统从2015年10月开车一直运行至今,整个系统     

变换系统节能改造运行总结

<正>0前言山西兰花科创股份有限公司化肥分公司现有合成氨总生产能力为180 kt/a,1~#系统为80 kt/a,2~#系统为100 kt/a,2套系统的变换装置都采用了0.8 MPa的全低变生产工艺。随着生产能力的逐     

2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置运行小结

O前言河南晋开集团武陆绿宇化工有限公司(以下简称绿宇化工公司)年生产能力为80kt合成氨,联产20kt甲醇、130kt尿素,有2套操作压力为0.8MPa变换装置(l套采用全低变工艺,l套采用中串低变换工艺)。经过多年运行,变换装置已出现诸多弊病并存在隐患,如设备超期服役,出现老化、腐蚀、泄漏;蒸汽消耗高;系统阻力大;压缩机电耗高;停车频繁;不能满负荷运转等。为此,2010年H月,绿宇化工公司淘汰了原2套变换装置,新建了l套设计能力为配套80kt/a合成氨的2.1MPa无饱和热水塔全低温变换装置,现运行能力达到配套130kt/a合成氨。     

变换工艺改造总结

1 存在的问题 阳煤集团烟台巨力化肥有限公司现有2套变换系统，其中1套采用全低变工艺流程。1#变换炉为祝800mm，有效内径为观400mm；催化剂床层为3层，第1层装填0．5m3旧中变催化剂和2．6m3抗毒低变催化剂，第2层和第3层均装填6．8m3低变催化剂。     

B205-1型低变催化剂还原小结

我公司合成氨生产能力为80 kt/a,变换系统采用中变串低变流程,催化剂一直使用南化催化剂厂生产的B206型催化剂,2005年3月21日更换为辽河产B205-1型低变催化剂。为缩短开车时间,公司对低变催化剂还原工艺进行了改进。在还原过程中,严格控制催化剂还原指标,使催化剂还原后有较好的活性,但也出现了一些问题,现小结如下,供同行参考。1低变炉概况与还原工艺低变炉为Φ3×11·2 m,催化剂床分为二层,每层高2·3 m。上、下床层各有两只测温电偶,由上至下分别为TS2-29、TI-309、TS2-30、TI-310,两只电偶间距1·4 m。传统中变气还原工艺存在以下弊…     

耐硫变换工艺在360kt/a甲醇装置的应用

新能凤凰滕州能源有限公司360 kt/a甲醇装置的粗煤气变换采用耐硫部分变换工艺流程,变换催化剂选用QDB-03催化剂。介绍了变换工艺流程、催化剂升温硫化方案的选择及升温硫化过程,总结了变换工艺的运行情况,分析和论证了试车过程中出现的问题,提出了改进措施。     

0.8MPa半脱系统运行小结

0前言山西省晋城市天泽煤化工集团股份公司化工厂(以下简称天泽公司)合成氨装置原设计能力为180 kt/a,有2套0.8 MPa变脱系统,采用栲胶法脱硫工艺。2009年8月,生产装置进行节能改造、系统升级,合成氨能力扩至300 kt/a,将原有1套Φ3 800 mm变脱系统改造为0.8 MPa半脱系统,同时配套新增1套2.7 MPa变脱系统,原     

80kt／a全低变工艺运行总结

永济中农化工有限公司（原永济化肥厂）经过不断的技术改造，现年产100kt合成氨、130kt尿素、30kt甲醇。公司80kt／a合成氨的变换装置原公称能力为40kt／a，采用中串低工艺流程，压力为0．8MPa，因该装置的中变触媒粉化严重且部分管道较细，使整个变换系统阻力高达0．16MPa，给生产埋下许多安全隐患。为配合公司30kt／a甲醇顺利投产，并能安全、经济运行，公司决定采用湖北省化学研究院技术，将1^#变换系统由原来的中串低工艺改为全低变工艺，并于2005年6月29日投产。