网格模制造要点浅析

制件的麻点率是冲压车间冲压件质量评价的重要指标之一.介绍了一种通过在拉伸模型面上增加网格的工艺来控制制件麻点率的方法,并对网格模的制造和调试方法进行了详细的阐述,对从事冲压制件质量管理和新车型开发相关工作的同行提供了一定的参考.     

汽车冲压车间的工艺规划设计

详细论述了汽车冲压车间工艺规划的主要设计内容,包括:设计任务,输入条件,设计原则等;介绍了现代化冲压车间的主要设备组成及各自的功用,以及冲压车间各功能区的布局规划和车间各工段人员配置清单.先进合理的冲压车间工艺规划设计,应该充分体现出自动化水平的提高、生产节拍的提升、冲压件成本的降低以及冲压件品质的提高等.     

多工序冲压成形的过程控制研究

基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。     

端盖冲压工艺及模具设计

介绍了端盖的改进设计，扼要分析了批量生产条件下其冲压工艺过程及模具设计要点，并阐述了铸件改冲压件的优点、可行性、经济性等。     

国内外汽车模具行业呈现出九大发展趋势

模具是汽车工业的基础工艺装备，在汽车生产中90％以上的零部件都需要依靠模具成形。据介绍，制造一辆普通轿车约需1500副模具，其中冲模约占1000余副。在新车型的开发中，90％的工作量都是围绕车身型面的改变而进行的。在新车型的开发费用中，约有60％用于车身和冲压工艺及装备的开发。在整车制造成本中约有40％为车身冲压件及其装配的费用。     

浅析冲压成本控制简

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40％,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

浅析冲压成本控制

现阶段汽车制造业成本居高不下是我国汽车行业面临的主要问题,而冲压生产成本占汽车生产总成本的40%,故冲压成本控制便成为成本问题的重要突破口之一,通过车型开发过程中的问题解决及实际案例,总结了控制冲压生产成本的3个要素及具体改善方法,在实际车型开发过程中大大降低了冲压件开发成本。     

基于3D对齐技术的冲压模具质量检测

针对当前工业生产中复杂冲压模具质量检测的缺点,提出一种基于3D对齐技术的冲压模具质量检测方法。其基本原理是采用逆向工程方法,将冲压模具所生产的样件模型点云与冲压件标准模型,在Geomagic软件中进行对齐分析,间接获得冲压模具的尺寸误差。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

IF钢冷轧板冲压开裂原因分析

IF钢冷轧退火板在制作汽车冲压件的过程中出现冲压开裂现象.对其进行化学成分、力学性能、显微组织作了分析.结果表明:IF钢冲压件开裂是由于其在冲压成形后,在二次加工使用过程中因受低温和冲击负荷加剧脆化而开裂,即产生了二次加工脆性现象;IF钢冲压件原板晶粒度不均匀及边部{110}<001>取向的存在,对IF钢的冲压性能不利.     

降低U型冲压件开发成本的研究

介绍了汽车冲压件中U型件与多个小型冲压件套件技术的应用,对产品造型要求、工艺要求、模具结构排布及注意事项、应用的优势等多方面进行了详细讲解。通过将4个小型冲压件搭接在两个U型冲压件的补充模面中,经过拉延+(修边、冲孔)+(修边、冲孔、剖切)3道工序得到6个冲压件,改变了原工艺规划的6个工序的加工过程。本技术的应用降低了模具工装的开发成本、减少了操作工人数量,并且降低了冲压件的冲次费用,提高了材料利用率及模具工序比;模具的开发费用节省了3万元,材料利用率可由44.1%上升为48.9%,单台节省坯料0.4 kg,降低了白车身冲压件的开发成本。     

延时氮气弹簧系统在汽车冲压模具中的应用

现代汽车工业的高速发展,对汽车钣金件的外观和强度要求越来越为严格。诸如车门、侧围等核心钣金件,其冲压制件品质直接影响到整车的美观程度和制件强度。延时氮气弹簧系统(又称可控氮气弹簧系统)的问世及应用使冲压过程中机床滑块回程时氮气弹簧对冲压件的局部冲击得到有效控制,使氮气弹簧不回弹,或者微小回弹,延时回程,起到保护冲压件的作用。本文将概括延时氮气弹簧系统的原理及在汽车冲压模具中的应用。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。     

预磷化电镀锌钢板性能指标对冲压成形的影响研究

以侧围外板零件为例，在分析复杂零件用材需求、冲压成形特征以及生产过程中零件报废率和材料性能对应性关系的基础上，深入探讨了零件高应变区域的变形特征和预磷化电镀锌钢板基本力学参数对该零件成形的影响。     

尾门内板成形工艺的研究与探讨

以汽车覆盖件中的典型零件尾门内板为例,分析了零件的成形工艺性及易产生的问题,并针对其特点提出了制作冲压工艺的原则。然后利用AutoForm软件对拉深成形过程进行了数值模拟与分析,得出了合理的工艺方案,较为准确地预测了整个冲压成形过程中可能出现的起皱、开裂等缺陷。缩短了模具调试周期,提高了零件成形质量。     

汽车散热器主片冲压工艺与模具设计改进

针对汽车散热器主片技术和工艺要求,不断完善和优化冲压工艺和模具结构,通过对原模具生产的产品质量的研究,提出了更加合理的冲压工艺与模具设计方案。     

铝合金汽车制件的冲压工艺及模具设计

通过对某型车以铝合金为材料的制件成形工艺的分析,提出了可行的冲压工艺和模具设计方案,并对实施中出现的具体问题作了处理和归纳,总结了铝合金的一般成形特性     

冲压车门外板表面质量控制方法

在汽车整车生产过程中,冲压件会出现诸多缺陷,制约着汽车的外观品质及生产成本。车门门把手部位的表面质量问题,是各汽车厂面临的关键表面质量问题之一。本文通过对车门门把手部位表面质量问题的深入分析,查找问题出现的主要原因,给出了具体的整改措施,达到了提升冲压件表面质量,降低生产成本的目的。     

车架冲压工艺规划浅析

近年来随着卡车市场竞争加剧,行业形势日趋严峻,传统的卡车制造方式已无法满足。传统的大批量生产组织方式将被市场化的柔性化生产组织方式多样化、个性化所代替。对于汽车行业而言,它是柔性化生产概念体现得最为彻底的一个行业。针对整个商用车卡车领域,近十年来都在积极探索和应用柔性化生产工艺,并取得了相当优异的成果,特别是在卡车车架冲压工艺规划方面。通过分析不同产品车架纵梁,制定专业化的冲压工艺路线,规划相匹配的车架冲压车间及工艺设备,生产优质卡车纵梁,以适应瞬息万变的市场需求。