硫磺回收装置的能耗分析及节能

通过某些引进装置的设计能耗、单位能耗及各项公用工程在装置能耗中所占比例等一系列数据,分别从装置产生的能量和消耗的能量进行逐项分析.提出了硫磺回收部分应采用合适的焚烧温度,利用凝结水代替除氧水,减少外供除氧水量,节约电耗;尾气处理部分应减少蒸汽耗量,降低电耗量;合理选择加热方式,降低燃料气用量;调整急冷水、贫液和酸性气的冷却方案等节能措施.     

气提法处理甲醇工艺冷凝液回收利用技术研究

为解决天然气制甲醇生产过程中因工艺冷凝液直接排放造成的安全隐患、环境污染、水资源浪费、基础设施损害等问题,在充分利用现有设备设施的基础上,采用蒸汽气提方法将工艺冷凝液分阶段进行了以低压蒸汽气提回用到低压锅炉和以中压蒸汽气提回用到合成氨装置的试验,试验结果表明,甲醇装置工艺冷凝液可以经低压气提后部分作为低压锅炉补水使用,经中压气提后全部回收作为合成氨装置除盐水补水使用。2016年该技术投入应用,甲醇工艺冷凝液经合成氨装置中气提系统气提后,电导率大幅度下降,平均值为32.97μS/cm,pH值稳定,平均值为8.52,满足锅炉给水要求;同时每吨液氨产品除盐水消耗由改造前的4.2 t降到1.7 t,年节约除盐水4.73×10~4t,节约蒸汽8 000 t,技术应用取得了良好效果。     

炼油厂酸性水原料罐恶臭气体综合治理新方法

提供了一种对酸性水原料罐排放气污染进行综合治理的方法。该法不同于以往的吸附法、吸收法或冷凝法,而是根据酸性水汽提装置的工艺特点,通过改变工艺流程和操作条件,最大限度地降低酸性水原料罐中易挥发组分的浓度,实现污染治理。主要措施包括:①将酸性水脱气罐操作压力降低到0.05~0.10MPa;②用汽提塔塔底净化水的低温余热将进酸性水脱气罐的酸性水加热至55~60℃,使酸性水脱气罐在较高的操作温度下操作;③将单塔汽提中的一、二、三级分凝液或双塔汽提中的氨汽提塔塔顶回流罐的液相返回物流送入一个循环液缓冲罐中,然后用泵升压并送至酸性水原料泵出口的酸性水管线上;④将酸性水原料罐中油层厚度适当增加至600~900mm,形成油封,以有效地阻止H2S等恶臭气体组分从酸性水原料罐中逃逸等。上述措施实施后,酸性水原料罐在正常操作状态下无恶臭气体排出。该法具有不需要外部的吸附剂、吸收剂或冷冻剂,投资及运行费用低,操作简单,没有二次污染的优点。     

溴化锂吸收式热泵在橡胶装置的应用

顺丁橡胶凝聚单元胶液凝聚过程中会产生大量气提汽,热泵机组利用气提汽余热来提升凝聚生产所需热水的温度,节省生产过程中用于加热热水所需的蒸汽量,达到节能降耗的目的。采用热泵机组代替传统的蒸汽加热可节约大量蒸汽降低能耗     

气相分子吸收光谱法分析贫、富液中硫化氢含量

溶剂再生装置用于富液再生,脱出硫化氢使之成为贫液循环使用;脱出的酸性气至硫磺回收。溶剂再生采用汽提再生法:来自各生产装置的富液,按加氢型富液和非加氢型富液分类处理。富液在富液闪蒸罐脱出轻烃,送至去低压瓦斯,闪蒸后富液送至溶剂再生塔。溶剂再生塔顶物料送至酸性气分液罐,酸性气去硫磺回收,酸性水去酸性水汽提,再生后的贫液供循环使用。本文阐述了用气相分子吸收光谱法分析贫、富液中硫化氢含量的测定的反应机理,样品进行分析时,可一次性进行多个样品的分析,避免了手动滴定的影响,并对样品数据进行比对,并验证了数据的准确性。     

ASPEN流程模拟在排放气回收系统中的应用

针对聚乙烯装置改扩建后排放气回收系统运行不稳定导致物耗、能耗增加的问题，建立ASPEN流程拟合模型。通过模拟计算，找到了该系统关键部位低压冷凝罐C-5202的最佳操作温度，并排除了回收压缩机“带液”操作的可能性。利用模拟计算结果，在实际操作中提高了低压冷凝罐操作温度，将原设计的低、高压冷凝段共同回收冷凝液改为仅高压段回收，停运了回收系统两台动设备，降低了系统能耗，解决了低压回收泵运行不稳定的问题，增加了冷凝液回收量，进一步降低了装置物耗，年创效益590万元。     

ASPEN流程模拟在排放气回收系统中的应用

针对聚乙烯装置改扩建后排放气回收系统运行不稳定导致物耗、能耗增加的问题．建立ASPEN流程拟合模型。通过模拟计算，找到了该系统关键部位低压冷凝罐C-5202的最佳操作温度，并排除了回收压缩机“带液”操作的可能性。利用模拟计算结果，在实际操作中提高了低压冷凝罐操作温度，将原设计的低、高压冷凝段共同回收冷凝液改为仅高压段回收，停运了回收系统两台动设备，降低了系统能耗，解决了低压回收泵运行不稳定的问题，增加了冷凝液回收量，进一步降低了装置物耗，年创效益590万元。     

天然气净化厂脱水汽提气废气系统改造

目前国内的天然气净化厂脱水装置大多数都采用的是三甘醇(TEG)脱水,以此来降低产品气的露点达到外输指标。在甘醇再生过程中都要对再生釜内通入产品气作为汽提气,降低重沸器汽相中的水汽分压,提高TEG的再生效果。而提气后的废气一般只是通过简单重力分离之后外排,这样存在几个问题:1、使生产区内有很大的臭味,且污染环境;2、有大量的液体飘落到再生釜及周围设备和地面上污染了设备;3、废气分离外排的冷凝液含有一定量的TEG溶液,加大了溶液的损耗。因此通过对长庆气田天然气净化厂的提气废气系统气液两项分别进行化验、分析,提出两项可行性改造方案,并对比确定最佳方案,从而达到了提气废气系统节能减排的效果,降低了生产成本。     

丙烷气体压缩机刮油系统改进

我厂催化裂化装置改造后加工能力由3万t/a提高到6万t/a,而装置稳定区相关设备却未做大的调整。4L 10/22 Ⅰ型丙烷气体压缩机从2001年10月开始出现曲轴箱润滑油被污染现象。当装置操作负荷增大时,产品后冷温度升高,油气分离器分离效果不好,导致石油富气中经常含C3～C5冷凝液。冷凝液量有时较大,而压缩机进口油气分离器容量小,不能满足分离需要,富气冷凝下来的凝液便进入压缩机立缸内并通过活塞杆带入曲轴箱,稀释了曲轴箱内的润滑油[1],使润滑油闪点降低,粘度下降,破坏了轴瓦的正常工作,被迫停机更换润滑油。为此对该机的刮油系统的结构…     

气体脱硫装置酸性气中H2S浓度问题分析及对策

中油辽河石化分公司硫磺回收装置硫磺回收率低、运行不平稳，主要原因是干气、液化气精制系统酸性气中H2S浓度低，CO2含量高等原因造成。通过采用减少进料口数、提高溶液浓度、调整贫液温度、投用富液闪蒸罐顶贫液等措施，提高了酸性气中H2S浓度，降低了CO2含量，使硫磺装置硫磺回收率得到提高。酸性气中H2S浓度由12.74%提高到34.2%，CO2含量由78.7%降低到60%，硫磺装置硫磺回收率由80.27%提高到92.72%。     

污水汽提双塔工艺流程模拟分析与用能改进

在分析污水汽提机理的基础上,运用流程模拟软件PRO/II、选择酸水工艺包对污水汽提双塔工艺流程进行模拟。重点探讨H2S汽提塔冷污水进料比例、热进料温度、热进料位置和NH3汽提塔进料温度、进料位置、循环冷凝污水比例等对污水汽提装置能耗的影响,提出以下装置优化工艺参数：H2S汽提塔冷污水进料比例0.02,热进料温度408 K;NH3汽提塔进料温度435 K,进料位置为第2块塔板,取消循环冷凝污水。基于流程模拟分析提出污水汽提双塔工艺流程用能改进措施：取消H2S汽提塔热进料污水与含NH3污水换热,增加NH3汽提塔塔顶气、装置蒸汽冷凝水与H2S汽提塔热进料污水换热。模拟结果表明,采用以上措施进行用能改造后,装置能耗降低了22.3%。     

低负荷下延迟焦化能耗分析及优化措施

目前中国石油化工股份有限公司洛阳分公司延迟焦化装置加工负荷仅为设计负荷的58%。对焦化装置低负荷生产背景进行了介绍,描述了低负荷条件下工艺流程的变动情况以及优化前生产情况。分析了延迟焦化2014,2015,2016年1—6月的能耗数据,通过对比分析,从燃料气、3.5 MPa蒸汽、循环水、电等方面,指出了低负荷下装置能耗偏高的原因。提出了以下措施:加热炉备用炉室闷炉操作,可节省燃料气1.5 kg/t;利用柴油与燃料气换热,可节省燃料气0.4 kg/t;备用炉室用干气代替3.5 MPa蒸汽,可减少3.5 MPa蒸汽用量5.8 t/h;气压机入口引入柴油加氢装置轻烃;优化气压机控制系统,每小时节省3.5 MPa蒸汽2~5 t;循环水串级;提高机泵效率。经过低负荷下有针对性地优化改造,装置能耗降至901.62 MJ/t,低于装置低负荷优化前的980.21 MJ/t,年增加效益约为435万元,取得了显著的经济效益和社会效益。     

Analysis of Energy Consumption and Energy Conservation Measures for RFCCU at Shengli Petrochemical Company

The catalytic cracking unit is a major secondary processing unit at Chinese refineries, and is also a major energy con- sumer at the refinery. With the escalating price of crude oil and increasingly heavier FCC feedstock, the problems of en- ergy conservation and reduction of energy consumption have become one of the major issues relating to economic benefits of FCC unit. Specifically, in respect to the middle and small- sized refineries with simpler process schemes the energy con- sumption …     

6种节能降耗技术在聚酯装置上的应用

介绍了中国石油乌鲁木齐石化公司在聚酯装置上实施的6种节能降耗生产技术，具体是冷凝液回用、使用氧化尾气输送对苯二甲酸(PTA)、降低反应水中乙二醇(EG)含量工艺优化、EG回用、热媒炉燃料“油”改“气”、聚酯装置碱洗技术。实践证明这6种技术切实可行，装置能耗由原来的225kg标油下降到现在的191kg标油，且工艺简单、技术合理、投资少见效快、不影响产品质量、并降低了产品成本，实现了环境效益与经济效益的统一。     

对二甲苯装置的节能降耗

通过对二甲苯装置的能耗构成分析,确定该装置能耗的主要构成是燃料、电和蒸汽,燃料消耗占总能耗的60%～80%。从优化原料和产品结构、优化技术路线和工艺方案以及优化大型设备的设计和操作等方面对对二甲苯装置节能降耗的有效途径和措施进行探讨。     

聚丙烯装置载气单元工艺改进

介绍了15万t/a聚丙烯(PP)装置载气单元因受PP细粉影响而进行工艺改进的情况。结果表明,通过采取在载气压缩机入口增设精密过滤器,上移载气过滤器反吹气取气点,降低冷凝器控制液位等工艺改进措施,可有效降低PP细粉对载气压缩机的影响,提升了反吹气的品质,同时解决了反吹气带液问题。通过工艺改进,可使装置丙烯单耗下降约0.1 t/t,载气压缩机连续运行10个月。     

水-剂-空气法处理油田油泥技术的研究

 采用水-剂-空气法对胜利油田油泥进行净化处理。通过实验确定最佳实验助剂,考察浆化液中助剂浓度、空气量、液固比、浆化时间、温度、搅拌速率等对油收率的影响。结果表明,采用YN-1型助剂,在温度60 ℃、浆化液中助剂质量分数为5%、浆化液与油泥质量比（即液固比）为5:1、通入空气量0.4 m3/h、浆化时间40 min、搅拌速率250 r/min的最佳条件下对油泥进行多次平行处理,处理1次后的油收率基本稳定在92.45%左右。对油泥浆化处理2次,然后用适量60 ℃的水洗涤处理后的泥,并气浮10 min,如此重复2次后泥中的残油量能够达到国家规定的排放标准。     

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。     

延迟焦化装置的清洁生产措施

介绍了近年来兰州石化分公司炼油厂延迟焦化装置采用的清洁化生产技术和管理措施,包括冷焦污水处理回用、乏汽和蒸汽冷凝水回用、隔油池和蒸汽伴热管线改造、降低焦炭塔大、小吹汽量、降低循环比、加强管理等。这些措施实施后,降低了装置能耗,减少了装置废水、废气排放,经济效益达546．36×10^4RMB￥／a,还有效地降低了对环境的污染,取得了相应的社会效益。