降低高炉锰铁炉渣中MnO含量的途径

高炉锰铁冶炼过程中锰的分配情况表明,降低渣中 MnO 含量,是当前提高锰回收率的主要方向。依据理论和生产实践数据的分析得出:提高炉渣碱度和渣中 MgO 含量,能够改善炉渣性能,是降低 MnO 的重要措施;均匀活跃的炉缸工作状态是降低 MnO 的重要条件。在新钢目前条件下,把渣中 MnO 含量降到3—5％是有可能的,其锰回收率可达83—85％。     

锰铁高炉中锰的挥发损失问题

一、前言高炉冶炼锰铁时,锰的挥发率据国内资料介绍为6～20％,国外资料为25％(包括炉尘损失在内)。为了降低渣中MnO,提高锰的回收率,需要尽量提高炉缸渣铁温度。但是,随着温度升高,锰的挥     

新钢锰铁高炉采用白云石直接入炉效果显著

新余钢铁总厂铁合金厂于1992年6月下旬开始在1,2号锰铁高炉进行白云石直接入炉的工业性试验。此项试验的提出是由于近年来国内锰矿继续贫化,进口锰矿价格高而控制使用,锰烧结矿配比有所下降,致使该厂锰铁渣中(MgO)逐年下降,而(MnO)逐年上升。1992年5月,在入炉锰矿SiO_2和渣铁比分别上升至17.65%和3390kg/t的情况下,(MgO)已降至6.70%,(MnO)已升至7.56%(1980年以来长期维持在5%左右)。综合分析后认为,锰铁渣中(MnO)上升的因素主要是     

锰铁高炉在锰矿贫化条件下增产节焦主要措施

增加风机转速,提高高炉操作水平,入炉熔剂“熟料化”;增加高碱度烧结矿用量,采用高MgO炉渣,降低渣中MnO含量,以提高锰回收率。     

矿热炉锰渣的回收利用

青花铁厂生产锰铁的副产品矿热炉锰渣中,含MnO12％左右。回收作为高炉辅助原料入炉,提高了生铁的含锰量,使销售价提高5元/吨。生铁含锰量提高后,对脱硫有显著影响。     

高炉冶炼锰铁时渣中(%MnO)合理值的探讨

高炉冶炼锰铁时,降低渣中(％MnO)是提高锰金属回收率、降低炼铁焦比的关健。但是在一定的冶炼条件下,并不是渣中(％MnO)越低越好。通过锰的直接还原反应的热力学理论分析,其化学平衡态时渣中(％MnO)在3～4％左右。同时由生产实际中的多元相关分析所求得的回归方程证实了渣中(％MnO)在4～6％时,(％CaO/％SiO_2)、(％MnO)、(％Al_2O_3)及[％Si]对降低渣中(％MnO)回归系数才都是正值。因此从采取各种降低渣中(％MnO)措施的可行和经济这两点看,目前高炉操作控制渣中(％MnO)的合理值范围应在4％左右。     

锰铁高炉使用MgO炉渣几个问题的分析

总结了高 MgO 炉渣在锰铁高炉中的作用;高 MgO渣对渣量的影响;渣中 MgO 与 MnO 的关系以及锰铁高炉配加 MgO 的方法。将白云石配加在烧结矿中加入高炉。高炉渣中 MgO含量以控制在6—9%为宜,并在不增加渣量或少增加渣量情况下,可较大幅度地降低渣中 MnO 含量,提高锰回收率。认为锰铁高炉采用高 MgO 炉渣的工艺是合理的。     

锰硅合金低渣比冶炼的设备与工艺研究

从矿热炉极区功率密度、配矿原则和炉前操作制度三方面论述了锰硅合金低渣比冶炼工艺的技术要点。依据“高有功功率”矿热炉的设计思想，对6．3MVA锰硅电炉进行了技术改造。改造后的5．6MVA矿热炉冶炼Mn65Si17产品的生产技术经济指标为：入炉锰矿综合品位Mn为32％～33％，Al2O3含量小于13％的原料条件，Mn、Si回收率分别达到85％～88％和54％～57％，渣、铁比可控制在0．85左右，平均矿耗低于2．3t／t，冶炼电耗平均不超过4200kWh／t，日产量可达到31t以上。     

攀钢高炉降低焦比的措施

攀钢高炉从1970年投产以来,一直以钒钛烧结矿为主要原料.由于入炉矿品位低(TFe为46%)、粉末高,导致渣量大、焦比高.近年来,通过提高精料技术水平,提高热风温度,发展富氧喷煤技术及优化高炉上下部调剂,焦比显著降低.2000年2月,入炉焦比降低到435kg/t.     

新余钢铁厂从锰渣回收锰铁的经验

高炉冶炼锰铁,炉渣中一般带锰铁损失约占产量的7—10%。故努力减少这部份锰的损失,具有很大的经济实效。我厂对锰渣带锰铁的原因,作了理论上的分析,从而就以下几个方面采取措施,减少锰渣带锰铁,提高锰的回收率: 1、选择合适的造渣制度和热制度即对炉渣要求具有较高的MgO,约在8%左右,和较低的MnO,约4%左右。要求锰铁[Si]量应控制在0.8～1.5%,则可保持炉缸有充沛热量,工作活跃;同时炉渣粘     

渣铁比对5500 m3高炉冶炼影响分析

2019年5月以来,5 500 m³高炉入炉球团矿比例成功由25%提升至50%～70%,铁前系统不仅颗粒物、SO₂、NO_x等污染物排放降低24%,吨铁CO₂排放降低10%,而且渣铁比由最低300 kg/t降至200 kg/t,极大地促进了高炉冶炼水平提升。通过研究渣铁比大幅下降后对高炉冶炼主要参数的影响,以对今后采用低渣铁比冶炼的高炉提供技术参考。经统计生产数据发现,渣铁比由300 kg/t下降至230 kg/t后,一方面主要指标取得显著提升,利用系数由2.25提升至2.50以上,透气性指数由4 100升至4 300以上,焦比由295 kg/t降至265 kg/t以下,煤比提高至200～220 kg/t;另一方面,渣比下降也带来炉渣脱硫和排碱能力的下降,在入炉硫负荷为3.80～3.90 kg/t和碱负荷为2.60 kg/t的条件下,为了满足铁水中硫质量分数小于0.050%和炉渣排碱率大于75%,提出最佳渣铁比控制为中线230 kg/t。今后,若进一步实现降低渣比生产,应从降低入炉有害元素和优化渣系成...     

一种新的冶金方法—由熔融氧化物电解锰

首先于小型实验室规模证明了,在温度1350—1450℃,由电解MnO—CaO—SiO_2三元熔融氧化物可得到低碳锰。选取CaO/SiO_2重量比大于0.75时,金属中硅含量小于2％。此方法在经济上,认为很有利,已把专利权授予RenéWINAND教授所在大学。然后在该大学中发展到1500安规模。后来,比利时SADACEM铁合金厂家取得这项专利权,并将试验扩大到50000安。已经证明,无论开始时使用预还原矿或焙烧矿(变为MnO),亦或使用标准锰铁炉的富渣,都可以得出含Mn量大于94％的块状金属,其硅量小于1％,碳量小于0.3％,使用自焙阳极和预还原矿或焙烧矿,每吨产品电耗将可达11500度。如使用纯氧化锰,每吨产品电耗将会降至6000度以下。     

中碳锰铁冶炼过程中提高锰回收率的途径

中碳锰铁冶炼过程中锰的分配情况表明,降低渣中MnO含量,是当前提高锰回收率的主要方向。依据理论分析及生产实践数据得出了降低渣中合锰的措施。     

中锰渣炉外喷吹降锰

据资料〔1〕介绍,日本利用喷吹法回收中锰渣中的锰,可使终渣含锰降至5％左右,且得到含碳较低的锰铁,效益显著。上海、吉林等厂家利用摇包法处理中锰渣,锰回收率也较高,终渣含锰8％左右。我厂中锰渣含锰高达19.81％(1983年6个样的平均值),锰回收率只60％,锰矿中约有40％的锰损失于渣中。为了降低中锰渣的含锰量,1986年3—12月我们开展了喷吹硅铁、萤石粉降锰的研究工作,收到了较好的效果。一、试验方法试验用原料见表1。试验是在功率100千瓦、频率1000赫的中频感应炉中进行。在φ250     

玛瑙山锰矿洗矿尾泥回收试验简报

湖南省郴州玛瑙山矿为一较复杂的氧化锰矿。该矿主要金属矿物为硬锰矿、软锰矿、恩苏塔矿、磁铁矿(尖晶石)、赤铁矿、褐铁矿,及少量黄铁矿。主要脉石为石英、碳酸盐和粘土等。原矿露采后,经洗矿、破碎、块矿直接入炉,产品为富锰渣。洗矿后的尾泥因锰、铁品位较低,一般锰为12%左右,铁为23%,故无法利用回收,年堆积量约为6万t。目前尾矿坝中的总堆积量已近50万t,锰金属量约6万t。为使这部分矿山资源得到充分利用,要求最终将粉锰     

铁水炉外喷吹脱硫的工业试验

在5t铁水包中,对高硅铁水喷吹苏打和苏打-石灰混合粉剂进行脱硫试验。结果表明:铁水含硅量为0.5～2.0％,喷吹粉剂量为8～10kg/t,喷吹苏打粉的脱硫率为75.80％,喷吹混合粉剂的脱硫率为68.5～72％。渣中(FeO)和(MnO)含量影响脱硫效果。(FeO)含量增加时,(S)/[S]下降。(MnO)的作用与碱度有关,渣碱度<0.9时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]也略增。渣碱度≥1.2时,随(MnO)含量增加,(S)/[S]下降。喷粉后继续吹气搅拌铁水,能进一步降低铁水中的硫含量。     

配用硅铁粉冶炼锰硅合金

配用75%硅铁粉,减少硅石配入量,在1800kVA电炉上冶炼锰硅合金的实践表明,渣中SiO_2含量平均下降4.4％,渣量减少405kg,渣中锰下降1.95％,锰回收率提高6.3％。     

高碳锰铁氧化脱碳的限度

将以前研究所得到的热力学模型进行扩展以便于在1300—1900℃温度范围内遍布整个 Fe-Mn-C 三元系锰和碳活度的数学计算。该模型可以预测特定锰浓度条件下碳和硅的限定浓度。例如,吹氧末期,在1750℃80%锰铁中1.3%C 和0.3%Si 浓度与饱和氧化锰渣相平衡。脱碳之后,渣中 MnO 含量约为65%。脱碳后锰的回收率明显地取决于渣量,一般回收率范围在80—90%之间。使渣相还原能显著地改善锰回收率。     

炼钢全流程降低钢铁料消耗的攻关实践

以"物质守恒"原理为研究基础,分析了福建三安钢铁有限公司炼钢厂全流程钢铁料消耗的构成及影响因素。通过优化入炉原料结构,采取减少补吹时间、降低终渣MFe含量、提高中包连浇炉数、大包全下渣浇注等工艺技术,有效减少各工序金属Fe损失。全流程钢铁料消耗由1064.92kg/t钢下降至1052.90kg/t。     

硅锰合金电炉的节电途径

介绍了硅锰合金电为了电的途径，降低渣比，减少渣量，提高锰回收率，选择适宜的工作电压，控制好炉温，减少锰的挥发，降低渣中ＭｎＯ含量，减少锰的金属损失等。