螺纹旋合反切沉孔刀

在机械加工中,经常碰到反切沉孔问题。一般的加工方法效率均较低,主要原因是反切沉孔刀的装卸速度慢。要提高反切沉孔的效率,必须解决反切沉孔刀的装卸速度问题。近年来,我们在实践中革新了一种快卸螺纹旋合反切沉孔刀具,其结构见附图。使用效果很好。从图中可以看出,此结构是由刀头和刀杆两部分组成。刀头部分带有内螺纹槽,刀杆头部带有外螺纹,两者可以自由旋合。刀头部分的切削刃方向与螺纹旋合方向相反螺纹旋合方向又逆于钻床旋转方向。这样,开车时,反切沉孔刀在螺旋力的作用下,克服切削阻力,切削沉孔。加工结束后,将反     

基于无杆活塞气压缸的二次正交铰杆增力多点浮动夹紧装置

介绍了无杆活塞气压缸驱动的二次正交铰杆增力多点浮动夹紧装置,二次正交铰杆增力机构具有力放大效果显著、力传递效率高等显著优点,无杆活塞气压缸具有刚性好、空间利用率高的优点。两者组合形成的气动-机械复合传动夹紧装置,能够弥补单纯气压传动技术系统压力低、输出力不大的缺陷。在某些场合下,可取代容易产生污染的液压夹紧装置。采用多点浮动夹肾装置,能实现各个压紧柱塞输出力基本一致。     

液压浮动支承装置

在铣床或刨床上加工具有平行度要求的两平面(已粗加工),采用三点定位与浮动支承相结合的定位方式进行加工,通常采用的是弹簧式浮动支承,一般在三个以上,每个浮动支承需逐个操作。为了减轻工人劳动强度,提高工效,设计了液压浮动支承装置。 1.工作原理及操作过程 结构原理如图所示;由浮动支承油缸1,溢流阀2,压力表3,单向阀4,手摇油泵5等构成。操作时先逆时针转动手摇泵5手柄,使各个浮动支承低于定位面。然后装夹零件,零件夹紧后,顺时针转动手柄,由于液力的作用使各个浮动支承与零件定位面接触。为了控制浮动支承力的大小,在液压系统中设置了溢流阀2,用来调节系统的压力,压力值由压力表显示,     

会议消息

▲经本刊搭桥,由首都机械厂研究、设计的新型内孔刀组及机夹硬质合金切断刀,最近在河北省藁城水暖工具厂试制成功。11月13日至14日在石家庄通过了省级技术鉴定。高速钢机夹内孔刀组和硬质合金机夹内孔刀组具有国内先进水平。该刀组形成系列,成套性好,可代替大量常用的各类焊接内孔车刀,经试验和试用,切削性能优良。使用和管理也极为方便。机夹硬质合金切断刀,结构合理、新颖、切削性能好,操作简便,也达国内先进水平。     

对铰刀铰孔损坏的原因分析

通过对铰刀在铰孔时出现损坏现象的主要因素加以分析,结合实践经验,提出在铰削过程中保证铰孔刀正常使用的操作要领,为提高铰刀的使用寿命和铰孔的加工质量提供了帮助,在实践中具有参考作用。     

高生产率切断刀

目前广泛采用的切断刀、切槽刀和螺纹车刀,特别是用来切狭深环形槽或螺旋槽的车刀,它们不具有高的强度,使用时常损坏。在切削过程中,切断刀的工作部分1（图a）在主切削分力Pz作用下将产生变形,并相对刀夹的边缘A回转,如位置2。主切削刃K此时将沿弧线Q移动。显然,非刚性的车刀工作部分在弯曲时将使车刀自动增大切入毛坯,也就是作用力将增大,从而导致车刀的折断。 新结构的高生产率切断刀可在完成相应工序时提高劳动生产率0.5～1倍,具有防过载自保护特点。 车刀工作部分（图b）做成正方形元件,带4把切削刀片4,并安装在两个支承B和C上。这两个支承在增大力P_（zl）作用下将会产生移动,并使主切削刃K脱离危险区。支承的移动是由刀夹的结构特点和工作部分的夹紧部件特点来保证的。支承B以V方向移动,支承C     

多功能通用夹具

多功能通用夹具,可以完成钻孔、攻丝、打中心孔等工序,它由夹套与滑套两部分组成。钻、铰孔与攻丝时,分别使用不同机构。钻、铰孔时,由锁紧外套8(图1)将滑套体7部件锁紧,使攻丝机构处于静止状态。打中心孔时,将中心钻座(图2)插进夹套体6的孔中即可。中心钻座与夹套体6采用间隙配合( 26H7/e6),两60°锥面相互配合,定心精度高而且可承受轴向力。     

摆动和浮动的卡头

在用镗刀杆镗孔、切削螺纹和铰孔时,广泛采用摆动和浮动的卡头。 带有十字形联轴器的卡头*使用得最普遍。该联轴器中有两行排列成直角的滚珠。在这种结构中常放入止推滚珠轴承,由於向被加孔方面的进给力压在联轴器的滚珠上,因而在滚珠轴承间便形成了间隙。 上述卡头的优点是结构简单;在刀具轴线与机床主轴中心有平行性的直线偏移时,它能工作得很好。但在刀具轴线有角度偏斜时,它的工作就不能令人满意,特别是在铰孔时出现划痕。 上述卡头只允许刀具有微小的角度偏斜,因为实际上在装配寸不能有太大的间隙。如果为了造成更自由的角度摆动而增大…     

采用有支承校孔代替钻头扩孔加工平顶链铰卷

采用有支承校孔的无切削方法加工铰卷内孔,以达到既能提高产品抗拉强度,又能保证铰卷内孔孔尺寸精度和椭圆度要求,还能提高效率,降低生产成本的目的。     

深孔单刃铰削质量好效率高

深孔单刃铰削加工是采用新型结构的硬质合金单刃铰刀对深孔零件进行精加工的一项技术(已申请专利)。特点为单刃切削,主切削刃由两段两个锥角组成。单刃铰刀上有分布合理的两块或两块以上的导向块,工作时起支承和挤压作用,所以铰削过程是切削与挤压相结合的综合性加工,从而可获得高精度、低表面粗糙度和高的生产效率.其尺寸精度可稳定在H8或 H7;表面粗糙度可稳定在 Ra0.4,最好可达     

基于铰杆增力自锁机构的冲击式气动夹具

介绍了一种基于铰杆增力自锁机构的冲击式气动夹具的工作原理,给出了其力学计算公式。该夹具由无杆活塞气缸与杠杆一铰杆式两级增力机构组成,其突出特点是利用气缸活塞加速运动所产生的冲击力,来松开过死点的铰杆机构,在切削加工过程较长的场合,节能效果显著。     

铰杆-杠杆串联组合机构分析及其应用

在对长度效应的杠杆增力机构和基于角度效应的铰杆增力机构进行分析分类的基础上,用串联、对称、反向、双向对中输出、双向浮动输出等创新演绎方法,创新设计出了系统性的单边铰杆-杠杆串联组合增力机构和双边铰杆-杠杆串联组合增力机构,形成了该类机构的完整图谱,并对各类型机构进行了力学分析,最后应用到实践中。     

基于双活塞固定气缸的铰杆-杠杆增力双点浮动夹紧装置

现有的铰杆-杠杆增力双点浮动气动夹紧装置,由于采用整体悬吊铰接式气缸,受力状况极差,且容易产生冲击和噪声。创新设计的具有同样功能的双点浮动夹紧装置,采用双活塞固定气缸与滚动高副铰杆-杠杆增力机构,显著改善了受力状况,运行平稳,使用寿命长。     

单刃镗刀

<正> 为了在难加工材料制零件内通过连续补偿刀具磨损的方法提高深孔精镗的精度和生产率,本文提出了一种单刃镗刀新结构(见苏联发明证书1093410)。在刀体1的槽2内配置扇形浮动刀片3。其中安装切削元件6和支承元件4和5。支承元件对切削元件错开的角度小于180°。导向元件7和8在加工过程中分别承受切向和径向分力。为了连续补偿磨损,切削元件的刃边配置在导向元件和支承元件接触加工孔     

高效锪孔刀

如图所示,是一种高效锪孔刀,可在孔背面进行锪孔、倒角、锪平面等操作。锪孔刀由刀杆6和回转刀排5两部分组成。回转刀排5由支承螺钉2固定在刀杆6的凹槽处,并可在一定范围内转动。进行锪孔操作时,将回转刀排5折转入刀杆6的凹槽内,刀杆6即可伸进工件的孔中。当刀杆6随主轴旋转时,在离心力的作用下,回转刀排5转到工作位置,即可进行锪孔。操     

Ⅴ形浮动支承的支承精度和使用效果

文章介绍该厂使用Ⅴ形浮动支承的经验,阐述了这种支承的基本结构,支承原理,并与固定支承作了对比,详细地论述了浮动支承夹角的选用,支承位置的选择和工件中心偏心量的选择。从实测大量工件所获得的数据可以看出Ⅴ形浮动支承的优越性,这种支承的仿形误差小,成圆性能好,支承稳定,可提高被磨表面的几何精度,减少波纹度。附图12幅。     

车用攻铰夹头

在车床上加工工件的光孔或螺纹孔时,经常是使用与被加工孔要求相同的铰刀或丝锥来完成的。刃具的装夹一般是用手动铰板或活络板头来承受切削力矩,并由车床尾座顶尖支承、定心和实现进刀运动。上述装夹方法工效较低,工作不稳定,往往由于切削力不均匀而导致铰刀或丝锥的折断。我们设计使用了附图所示的车用攻铰夹头来装夹刃具,能克服上述缺点,确保加工质量和提高工效。装夹过程如下:顶尖1装入车床尾座锥孔中,60°顶尖顶住刃具使之定心,蝶形螺杆3使两个夹爪4和5夹住刃具头部方笋,装     

基于无杆活塞气压缸的二次正交铰秆增力多点浮动夹紧装置

介绍了无杆活塞气压缸驱动的二次正交铰杆增力多点浮动夹紧装置,二次正交铰杆增力机构具有力放大效果显著、力传递效率高等显著优点,无杆活塞气压缸具有刚性好、空间利用率高的优点.两者组合形成的气动-机械复合传动夹紧装置,能够弥补单纯气压传动技术系统压力低、输出力不大的缺陷.在某些场合下,可取代容易产生污染的液压夹紧装置.采用多点浮动夹紧装置,能实现各个压紧柱塞输出力基本一致.     

自动车床用的中心支承托架

细长的工件在单轴六角自动车床上加工,存在着刚性和强度的问题,尤其当采用宽度较大的成形车刀切削时,工件极易产生弯曲变形。采用中心支承托架就能满足细长工件加工的需要,现将结构和使用调整等问题介绍如下。中心支承托架(如图1),使用时安装在回转刀架工具孔中,但钻、铰孔(如图2)除外,一般与前后刀架安装刀具配合使用(如图3)。一、设计时应注意以下几个问题:     

巧用轴承加工套筒

我加工的一种产品(图1)图纸要求两端内孔同轴度为0.05mm。原来用卡盘夹一端法兰外圆,用百分表校正另一端外圆,用中心架支承,使工件外圆跳动允差在0.04mm以下。用这种方法加工,不易高速切削,要经常用机油润滑中心架支承爪,内孔还容易产生椭圆,质量难以保证。针对上述问题,我改进了工艺,把工件外径车削到φ50-_(0.01)~0,与310轴承配合,用中心架支承轴承外圆(图2)。用此方法,能进行高速切削,很适于批量生产。经一年多加工证明,提高了工效,产品质量好,保证了图纸要求。