碳化工段技改小结

我厂原设计能力为年产3000吨合成氨的小厂,几经扩建,现已达年产合成氨15000吨规模。碳化工段原使用φ1.6m碳化塔,1987年初改为用φ2.6m碳化塔,并对该工段进行改造,至今已使用三年,现简介如下。     

L3.3—17/320型氮、氢压缩机的改造

我厂为重油气化废锅流程小氮肥厂,设计规模为年产合成氨六千吨。由于原成套供应的氮氢压缩机为用于煤气化加压变换流程的L3.3—17/320型压缩机,为了使其能适应重油气化流程要求,我们对该压缩机进行了改造。     

低温变换工程的设计及使用小结

我厂原是年产1.5万吨合成氨的小厂。从1987年开始,对全厂各工段进行整改,通过填平补齐,现在已局部技改扩建到年产2.5万吨合成氨的生产能力。1.我厂为什么要采用中变串低变工艺由于我厂精炼工段,要求变换工段控制CO 含量较低,长期无法按部颁工艺指标控制,变换气CO 含量一般都在2.0%左右。要达     

炼厂尾气脱硫工艺研讨

我厂为我国第一座以炼厂尾气为原料气制取合成氨的中型化肥厂,原设计年产合成氨6万吨,尿素11万吨;经改造后达到年产8万吨合成氨,12万吨尿素。原设计脱硫采用湿法(碱洗)加干法(锰、锌)串联工艺,净化后硫含量高,使转化工艺操作条件恶化,炉管损坏严重,能耗高。多年来,为提高脱硫效率,改善转化工艺条件,我厂进行了多次探索试验,试用了     

我厂本菲尔脱碳工艺运行总结

我厂利用炼厂尾气生产合成氨,原设计能力为年产合成氨6万吨,尿素11万吨。后经挖潜改造,实际生产能力可达合成氨8万吨,尿素12万吨。原设计脱碳工序采用环丁砜-一乙醇胺法脱碳工艺。1988年7月改造为本菲尔(Befield)法脱碳工艺,10月上旬投产。     

高压设备的挖潜、改造

我厂原系5000吨/年合成氨厂,1965年投产。经扩建改造,动力机械和中、低压设备,已达到年产15000吨能力,但合成系统高压设备一直停留在年产10000吨水平上。为了挖掘高压设备潜力,平衡全厂设备能力,1977年起,我们对合成高压设备内件和工艺管线,进行改造和调整。据近两年来的生产实践看,改造是成功的,达到了投资省,上马快,收效大的预     

喷射自吸氧化再生法脱硫及MSQ脱硫催化剂的应用

<正> 一、概述我厂属原上海化工局设计室72年设计版(五修版)三千吨型小合成氨厂。74年建成投产以来,通过挖潜、改造,现已初步形成年产万吨合成氨能力。半水煤气脱硫,原采用氨水中和法,近几年来,由于原料煤种来源复杂,土焦及劣质煤含硫高,半水煤气中的(H_2S)含量达2—3g/Nm~3,原脱硫方法显然已不适应生产要求。80年以来,虽对脱硫系统实行过几次改造,但因种种原因,都未收到预期的效果。鉴于煤气中 H_2S 超指标对生产带来的危害,我们于82年5月份     

氨合成单系统双塔并联工艺改造

我厂是一个年产3000吨合成氨的小型化肥厂,1976年技改时,我们在合成工段实施了单系统双塔并联改造工艺,现将有关情况总结如下。     

球形氨合成催化剂在我厂的应用

我厂是1968年建成投产的中型氮肥厂,原设计为必800塔合成氨系统,生产碳按。1988年扩建时增加公1000塔系统,1992年改产尿素。1994年将由800塔系统改为联醇。从1993年开始,我厂对必1000合成系统进行了一系列技改,使合成氨生产能力逐年上升,目前已达到10万吨／年水平。在这一系列技改中,第一项就是催化剂改型号,应用郑州市七五应用技术研究所开发生产的HA202Q、HA310Q型高效节能氨合成球形催化剂。到目前为止已用四炉。从这四炉的运行情况看,HA20Q、HA310Q球形催化剂在我厂的应用是成功的,给我厂带来了较好的经济效益。我厂合成…     

富氧连续气化小结

一、概况我厂为定型设计年产5万吨合成氨厂。六三年一期工程投产,设有3台 J—28型半水煤气发生炉。以本省土焦为原料.设计能力为年产2.5万吨合成氨。六五年后开始扩建,设有四台鲁奇式压力气化炉,二期改变原料路线,采用褐煤为原料,在20 Kg/CM~2压力下以蒸气——氧连续气化生产合成氨原料气。六六年下半年属于二期的空分装置先行安装     

我厂合成氨“七改十”净化系统改造

我厂建于1970年,原设计合成氨年产量6万吨,硝酸铵年产量13万吨。由于设备能力不配套,投产后几经改造,1990年达到年产合成氨7万吨。1992年建成一套年产尿素4万吨的生产装置,氨加工能力与氨生产能力不相匹配,为了充分利用已有氨加工能力,切实增加工厂的综合效益,我厂于95年提出对氨生产系统进行扩产改造,将氨生产能力扩大至10万吨/年。本次改造充分利用现有工艺、设备及公用设施,在原工艺流程不做大的变动情况下,采用国内先进成熟的工艺技术、节能设备扩大合成氨装置的生产能力,氨生产能力改造的难点在净化车间,净化属单系统流程,工艺采用:常…     

大同市工农化肥厂节能改造论述

我厂于1977年投产,原设计能力为年产三千吨合成氨的小型氮肥厂。经过三次技术改造,目前设计能力已达年产二万五千吨合成氨。本文试对改造后的设备配套问题以及各工序间的平衡问题通过测算(具体计算过程略——本刊编辑部)对存在的薄弱环节以及应采取的对策提出几点看法。经推算表明,我厂大部分设备的设计是     

降低吸收温度提高碳丙脱碳装置能力

某厂年产8万吨合成氨装置通过改造,扩大到11万吨,碳酸丙烯脂脱碳系统(简称碳丙)为适应合成氨能力增加的要求,也需进行改造。有两种方案可供选择,一种方案是按原设计吸收操作条件,扩建脱碳设备;另一种方案是充分利用原设计碳丙脱碳装置,根据碳丙脱碳的物理吸收特性,增加单位碳丙液溶解 CO_2量。第一种方案仿效原设计,增加吸收塔等设备,投资多一些,技术     

挖潜力 创效益 争一流──浅谈三炉供十一机

挖潜力创效益争一流──浅谈三炉供十一机张秀（土左旗化肥厂）我厂是五八年建厂，六五年投产的小氮肥厂家之一，原设计能力年产二千吨合成氨，八千吨碳酸氢铰。几经扩建及技术改造，现年产合成氨三万吨，化肥十二万吨。近年来，通过节能技术改造，提高单炉产气量，使每台...     

HNB-4型中温变换催化剂使用小结

我厂是1968年建成的年产3000吨合成氨厂,后经多次改造,现已形成年产4万吨合成氨和十六万吨碳酸氢铵的生产能力。全厂分两套生产系统,一套为φ600系列年产1.5万吨合成氨,一套为φ800系列年产2.5万吨合成氨。我国一氧化碳中温变换催化剂的型号很多。HNB-4型催化剂是河北轻化工学院研制、湖北沙市催化剂厂生产的一种新型中变催化     

小碳化塔过大气量

我厂原设计为年产三千吨合成氨厂碳化流程。碳化塔为φ1200×14000菌帽型塔。在挖潜改造过程中,碳化岗位的工人同志认真学习毛主席著作,运用唯物辩证法分析碳化过程的基本矛盾,反复摸索合理工艺指标,总结了“三高一低” 的碳化操作方法。去年元至六月共产碳酸氢铵12000吨,最高日产碳酸氢铵92吨,最高月产碳酸氢铵2204吨。实践表明,采用此操作法使年产三千吨合成氨的小碳化塔通过了五千吨合成氨的大气量。     

静电除焦器的应用

我厂原设计是739型小氮肥厂,经过技改挖潜,目前已达到年产10000吨合成氨的水平。以白煤为原料的半水煤气虽然经过几道重力及湿法除尘,进入氮氢气压缩机时,仍含有相当数量焦油、硫磺、尘埃等细小微粒。这些污物沉积于压缩机一段气缸,特别是一段活门易于堵塞,经常被迫停车处理,引起生产系统的波动。为了稳定生产,我厂85年     

NB113－2型催化剂使用小结

ＮＢ１１３－２型催化剂使用小结傅德海（鄂西化工厂湖北省宜城市４４１４０５）我厂是以煤、重油为原料的双系统中型合成氨厂，生产能力为年产合成氨加甲醇７．５万吨（其中油系统为５万吨）。双造气共用一套变换系统（原设计能力为５万吨。设计压力为１．６ＭＰａ）。为...     

新型脱硫剂—PDS的应用

我厂是以土焦为原料,年产6万吨合成氨的中型氮肥厂。半脱为常压改良ADA法。再生方式为鼓空气再生。每小时处理煤气量28000～30000Nm~3/h,原料气中H_2S含量400～600mg/Nm~3。近年来,随着我厂生产的不断发展,脱硫装置能力显得不足,导致出口H_2S含量超指标,1987年底至1988年初,出口H_2S含量增至60～80mg/Nm~3(指标为50mg/Nm~3),有时高达100mg/Nm~3     

铜液再生系统加热器温度的自动调节

(一)铜液再生系统工艺流程简介我厂铜液再生3＃系统是仿沪州天然气化工厂铜洗再生工序的设备。设计能力是进铜液塔气体中CO<2.5％,CO_2<1.6％时,可与年产六万吨合成氨厂配套。目前该套设备已在我国六万吨合成氨厂定型设计中推广应用。仿泸型铜液再生系统的工艺流程简图见图一。由铜洗塔出来的饱和铜液从顶部进入