基于Moldflow的打印机上盖注塑模具优化设计

文章利用Moldflow软件确定模具的最佳浇口位置,并且设置了过程工艺参数.通过对成型过程的模拟分析,得出了塑件充填不满以及发生翘曲的主要原因.根据分析的结果,采取相应的优化设计方案,得到合理的结果.这种利用CAE软件对模具进行优化设计的方法,大大缩短了开发周期,提高了生产效率.     

基于CAD/CAE的汽车车门内饰板注塑模设计

运用Moldflow软件对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立了塑件实体模型,创建模具体积块,对模具分模和温度调节系统进行了模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块利用EMX软件进行了模架调用与装配,设计了汽车车门内饰板注塑模具。结果表明:采用三维CAD/CAE技术能直接进行从产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期降,低了模具的设计和制造成本。     

基于CAE的轿车零件注射模具优化设计

以汽车零件为研究对象,利用CAE技术及注塑模具CAD技术,借助Moldflow和PRO/E软件,建立了产品的三维实体模型,在产品的结构工艺性和成型性分析的基础上,进行了产品成型过程的模拟分析,获得了优化的成型方案和参数,并利用PROE/E模块EMX进行了模具结构的三维优化设计。     

Moldnow软件在无绳电话机底盖模具设计中的应用

运用Moldflow软件。对无绳电话机底盖注塑成塑过程的填充．保压．冷却进行模拟，详细分析了Moldflow软件在洼曩模具优化设计中的应用。结果表明，Moldflow分析与实际生产中的成型工艺非常相近，其分析结果对塑料模具优化设计具有良好的指导作用。     

基于Moldflow软件注射成型方案探讨

以某注塑产品为实例,针对实际生产出现的制品缺陷,利用Moldflow模拟分析软件MPI,对不同浇日位置进行了流动模拟分析.提出流动成型改进方案,并最终选定符合实际的优化成型方案.实践证明,利用优化方案改进模具进行注塑生产,得到了合格的制件.     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

基于UG的缓冲件注塑模具设计

在分析缓冲件结构特点的基础上,基于UG设计了一套一模两腔的双板注塑模具,模具型芯部分由侧抽芯和脱螺纹型芯组成,侧抽芯采用斜导柱和滑块的方案,塑件的内螺纹脱模机构通过电机驱动。通过Moldflow分析得到最佳浇口位置,借助计算机辅助软件完成模具设计,缩短了设计周期,提高了生产效率。     

基于SIM的多型腔注塑模具流动平衡优化

针对多型腔模具常规注射成型时流动不平衡问题,提出采用顺序注射成型(SIM)技术对其进行改善.以充填结束时间差、体积收缩率、缩痕指数等为评价指标,利用Moldflow软件对基于SIM的多型腔模具流动平衡优化过程进行分析,并确定合理的SIM方案和阀浇口时间参数.结果表明,采用延时充填的SIM优化方案可显著提高多型腔模具的流动平衡性,流动不平衡率由优化前的44.1％降低为1.6％,同时其它成型质量指标也都有所改善,表明所提出的SIM方法有效可行.同时基于Moldflow软件确定了合理的阀浇口延时时间为1.4 s.     

基于Moldflow的高光无痕电视前壳注射模具设计

以液晶电视机前壳为例,结合制品的精度要求和模具结构特点,详尽分析高光无痕注塑模具流道系统、温度控制系统和复杂抽芯机构的设计方法,给出整套模具其它结构的设计要点。利用Moldflow软件,采用变模温工艺技术,对高光无痕注射成型工艺进行模拟分析,验证了流道系统和温度控制系统的控制效果。     

Moldflow软件在硅橡胶绝缘子加工中的应用

介绍Moldflow软件在硅橡胶绝缘子加工中的应用.首先对硅橡胶材料的流变数据进行拟合并得到粘度模型,将模型参数写入Moldflow MPI 6.1软件自定义材料数据库中,对硅橡胶绝缘子进行注射流动分析,并根据压力分布和锁模力选择最佳浇口位置.利用Moldflow MPI 6.1软件可以及时地改进注塑工艺方案和模具设计方案,有效地提高模具的设计效率和质量,提高生产效率.     

MoldFlow软件在浇口设计中的应用

本文主要探讨了一副模具的浇口设计方案，通过Moldflow软件进行仿真模拟。从而得出优化的浇口设计方案。希望通过这方面的摸索，能够为进行此类模具设计的同行提供一些启发和帮助。     

组合型腔注塑模浇注系统的平衡设计与优化

针对复杂形状盒体的组合型腔注塑模,利用Moldflow2010软件对其进行了流动平衡分析。以充填时间、注射压力、锁模力等分析结果为依据,判定充填平衡效果。通过调整分流道和浇口尺寸,进行了两次优化,最终确定了最佳的浇注系统设计方案。本文可为类似注塑模浇注系统的平衡设计提供参考。     

CAD/CAE在安全带护盖支架注塑模设计中的应用

介绍了Pro/E和Moldllow软件在汽车安全带护盖支架注塑模具设计中的应用.运用Moldmow对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立塑料件实体模型,创建模具体积块,对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠.基于模具体积块利用外挂模块EMX4.1进行了模架调用与装配.结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行从制品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,模具实体感强、质量高,大大降低了模具的设计和制造成本.     

应用Moldflow软件优化哈夫模具结构设计

采用注塑CAE技术,利用Moldflow软件,对电热水壶塑料外壳的成型过程进行分析。结果表明:浇口数量及形式、温度、温度调节系统对塑件质量均有影响。根据上述影响因素,改进模具设计方案,找出最佳工艺参数分布范围,从而起到优化哈夫模具结构设计的作用。     

注塑模冷却水道工艺参数优化

结合响应曲面法和粒子群优化算法研究了注塑模冷却水道的工艺参数优化,使塑料件在一定的模壁温差下,冷却时间最短。将手机后盖的3D模型导入Moldflow中进行网格划分并对其冷却过程进行模拟,结合BoxBehnken试验设计和响应曲面法得到冷却水道工艺参数与冷却时间和模壁温差之间拟合的回归方程,再通过粒子群优化算法,得到最佳冷却水道工艺参数组合即冷却水道距模具型腔表面的距离为8.851 3 mm、冷却水道直径为12 mm,冷却水道之间的距离为11.054 2 mm,通过对优化的组合参数进行模拟,验证了其可行性。     

基于CAE的解决空调器大面罩塑件翘曲变形的设计优化

以大型复杂的立式空调器出风大面罩塑件注塑模设计为例,分析了注塑成型的塑料制品发生翘曲变形的原因及相应的解决措施,并重点介绍了CAE软件Moldflow中翘曲变形分析模块的原理,通过Moldflow对产品进行注塑仿真模拟,分析浇口的位置和数量的变化等对制品翘曲的影响,从而得到最佳的浇口位置、数量、形状,有效解决该大型复杂塑件注塑模设计过程中容易出现的翘曲变形等问题,对大型复杂注塑模具设计和改善产品质量具有重要的指导意义。     

塑料工件周转箱注射模具设计

以工件周转箱注射模具设计为例,利用Moldflow流动分析软件对浇注系统进行优化设计,采用两点进浇和点浇口形式改善了塑料的流动充模性能,保证了塑料件质量;采用热流道浇注系统使模具结构由三板式结构改为两板式结构,模具结构进一步得到优化。     

基于CAD/CAE技术的电器外壳注射模具设计

以电器外壳为例,介绍了应用Moldflow和UG进行注射模具设计的流程.利用Moldflow/MPI对电器外壳进行充填和冷却分析,确定模具设计所需浇注系统、冷却系统等主要设计参数.应用UG完成分型设计、侧向分型与抽芯机构设计、注射模具的三维结构设计和二维工程图的转化.     

基于Moldflow的下盖模流分析与注塑模具设计

以下盖塑件的注塑成型模流分析与模具设计为例,对塑件的注塑成型工艺做了合理分析,通过采用Moldflow软件进行其模具填充流动模拟分析,最终得到了一套切合实际的浇注系统方案,经模具实际生产验证,设计的注塑模具结构合理,工作稳定可靠,降低了该注塑模具的设计缺陷,提高了塑料制品的品质及其工作性能,具有较大的实际参考应用价值。     

Moldflow软件在手机外壳模具设计中的应用

以手机外壳模具为例,详述了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中的应用。Moldflow分析结果与实践中采用的方案相似,说明了Moldflow在塑料注塑模具优化设计中结果的可靠性。