热冲压成形钢的研究进展

对普通热冲压成形钢,高淬透性、高抗氧化性热冲压成形钢,高强韧性热冲压成形钢,超高强度热冲压成形钢,高抗氢脆敏感性热冲压成形钢,纳米粒子强化超高强度热冲压成形钢等热冲压成形钢近年来的发展概况进行了综述,分析了热冲压成形钢零件轻量化与功能性的关系,强度与氢脆之间的关系,以及组织细化对其强韧性的影响机理,并对热冲压成形钢今后的发展方向提出了建议。     

基于数值模拟技术的板料冲压成形模具开发

在比较传统模式和基于数值模拟技术的冲模开发模式特点的基础上，阐述了数值模拟技术在板料冲压成形中的应用方法和具体步骤，讨论了应用中的关键问题和发展趋势，指出在板料冲压成形模具开发中运用数值模拟技术的有效性与科学性。     

冲压成形模拟技术与SheetForm软件

包括冲压成形模拟技术在内的材料成形模拟或仿真技术是当今世界上先进制造技术之一。但我国在该方面的研究起步较晚,到20世纪90年代以后,板料成形数值模拟技术才成为国内研究的热点。 冲压成形模拟分析系统SheetForm软件是由北京航空航天大学与中国第一汽车集团公司合作开发     

热冲压成形工艺技术及其在车身上的应用

本文在国内外热冲压成形技术的基础上,分析了热冲压成形主要工艺及其流程,阐述了热成形技术在汽车车身上的应用和该项技术的优势,并简要分析了热冲压成形技术在国内的发展状况。随着汽车行业对节能安全、环保降耗的需求越来越高,超高强钢热冲压件将在车身上得到广泛的应用。     

防磨片冲压成形的数值模拟

采用计算机数值模拟的方法对防磨片的成形，特别是回弹过程进行模拟，并用于模具设计制造中，取得很好的效果，大大简化了模具设计制造过程，减少了试模费用。     

装载机覆盖件热冲压成形传热与淬火冷却速度研究

回弹和变形是影响高强度装载机覆盖件冲压成形形状精度的主要因素,通过22MnB5合金板热冲压成形实验,考察了热冲压成形的传热特征,推导出的热冲压成形传热数学模型的基本方程,提出热冲压成形模具冷却系统设计相关技术问题.研究表明,当冷却速度达到或超过临界冷却速度,才能使奥氏体直接转变为均匀马氏体;在模具结构、冷却系统、冷却介质等因素确定的情况下,冷却速度只与板材自身条件有关,可以通过控制最佳水流速度实现对最佳冷却速度的控制,达到减少和消除热冲压成形中变形和回弹等缺陷,提高装载机覆盖件热冲压成形质量.     

防磨片冲压成形的数值模拟

采用计算机数值模拟的方法对防磨片的成形,特别是回弹过程进行模拟,并用于模具设计制造中,取得很好的效果,大大简化了模具设计制造过程,减少了试模费用。     

考虑成形历程的热冲压钢板应用研究

通过数值模拟对某车型B柱外板热冲压工艺及工艺参数进行研究,验证热冲压直接成形工艺及其参数的可行性,热冲压实验及对试样的拉伸实验证明了数值模拟的有效性及所提出的B柱外板热冲压直接工艺及参数的正确性;设计了3种方案对B柱在车辆侧面碰撞作用进行分析研究,通过B侵入量跟踪对比,说明热冲压技术在轻量化领域及提高耐冲击碰撞方面的突出优势。分析了热冲压零部件残余应变的特征,阐述了残余应力的产生及作用机理,给出了考虑成形历程的热冲压技术应用方法。     

基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法

针对结构复杂的大型汽车冲压件成形模具,提出一种基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法.先通过板料成形数值模拟获得变形板料对模具的作用力,然后在模具结构分析时,将此作用力施加到模具上以代替板料对模具的作用,从而简化模具结构分析模型.论述基于板料成形数值模拟的冲压模具结构分析方法的实现过程以及联系两个过程的关键技术--边界力的映射算法.运用该方法分析双曲底面盒形件拉深成形时模具的受力,并利用自主设计的模具应力采集系统进行试验验证.结果表明,模具上选取的若干特征点的等效应力数值计算结果和实际测量结果吻合良好.     

基于模具企业CRM系统的信息集成研究

针对模具的行业特点，提出了建立模具CRM，详细分析了典型模具企业的业务流程，论述了CRM系统与其他各系统的关系，建立了系统的集成模型。     

细长塑件的冷却及模具设计

阐述细长塑件注射模具冷却系统的设计方法,重点介绍该模具细长型芯的冷却。     

瓶坯注射模冷却水路的改进

并联式冷却水路结构简单,加工方便,对于一般注射模来说是一种不错的选择, 可是对于冷却要求较高的瓶坯注射模来说,并不能达到理想的效果.通过分析,把并联式水路改为串联螺旋式水路,解决了常规方案中存在的问题,为同类产品的模具冷却系统设计提供一个新的思路.     

模具高速加工中基于灰色理论的材料可切削性评价

将灰色系统理论应用到材料切削加工性的综合评价,建立了评价数学模型,为模具高速加工中的刀具选择、加工策略制定等提供了一种快速而有效的途径.     

面向航空发动机模具的数据管理系统研究

为解决我国航空发动机模具在设计、生产中的数字化模型管理、设计过程管理等问题,研究了基于Teamcenter Engineering v9.0的PDM系统的构建和应用,并结合产品实例对产品数据管理和流程管理的建模方法及实施要点进行了详细的阐述,提高了航空发动机生产企业的效率和信息化管理水平.     

基于面向对象的模具产品数据管理系统信息模型研究

在深入分析模具制造过程及其信息结构特点的基础上 ,运用面向对象建模技术 ,研究模具产品数据管理系统基本对象模型和对象属性模型的结构及其相互关系 ;并根据集成模具产品数据管理系统的功能需求 ,构建了模具产品数据管理系统的信息模型 ,为模具产品数据管理系统的结构设计与功能规划及进一步的系统开发提供了技术支持。     

基于J2EE的模具制造过程管理系统研究与开发

在深入分析了分布式计算系统的主流解决方案J2EE技术特点及体系结构的基础上，针对现代模具企业信息化管理的特点与要求，应用J2EE技术研究开发了适于模具企业应用的制造过程管理系统，使复杂的模具制造过程信息管理更加规范有序，进而保证了模具质量，缩短了模具制造周期。     

模具制造计算机辅助工艺管理系统

基于模具制造工艺规程和生产计划的集成,介绍了模具辅助工艺管理系统模型构造,并就系统工作过程及知识表述进行了探讨。     

HBP-160高速热镦机工艺路线改进分析

为了提高产品质量及工作效率，根据不同规格的产品，设计不同的加工工艺路线，将得到很好的效果。