中小冲天炉铁液脱硫工艺

为保证球铁件稳定获得高球化率，要求降低原铁液的含硫量。为此对三种脱硫工艺进行了比较：(1)将脱硫剂和球化剂分别置于盖包包底两侧，然后冲入铁液，同时进行脱硫和球化处理；(2)用盖包冲入法脱硫后，将铁液倒入中频炉升温，然后用盖包法进行球化处理；(3)采用带机械搅拌装置的浇包脱硫。结果三种工艺的脱硫效果都能满足提高球化率的要求，其中机械搅拌法效果最好，能确保铸件球化率高于90％。     

铸态QT800-2铸件的生产

介绍了用覆砂铁型工艺生产轮廓尺寸为Ф30×260mm的铸态QT800—2通机曲轴铸件的生产控制方法。选择炉料：废钢为厚度≥3mum的Q235冲压边料，生铁为Q10，球化剂为QRMg8RE3，孕育剂用FeSi75A；球化处理温度在1400-1450℃，加入量1．0％．1．2％，盖包法处理，并控制w（Mg残）／w（RER）〉1；采用二次孕育处理方法，加入量0．8％-1．0％，稳定生产出抗拉强度800．930MPa，伸长率2％．5％的铸态QT800—2铸件。     

高综合性能球铁的研制

通过选用合理的化学成分，严格控制铁液硫、磷的含量，在铁液中适当加入Cu、Mo合金元素，选用低稀土球化剂．并使用盖包法球化处理工艺，采用复合孕育处理工艺，进行部分奥氏体化热处理，成功研制出高强度且具有较高韧性的球铁曲轴。     

La、Ce对球铁球化率、白口和缩松倾向的影响

能否抑制碳化物形成与球化剂和孕育剂的成核性能相关。成核性能可以理解为由于加入变质剂而形成的核心数量以及核心的效力。球化剂和孕育剂的加入也会影响球铁凝固时的缩松倾向。一些球化剂和孕育剂能较好地防止缩松，而有些球化剂和孕育剂则促进缩松的形成。已经发现，使用不同的稀土元素对这种情况有明显影响。与使用含铈或含混合稀土的球化剂相比，使用加有纯镧的硅铁镁合金作为包内处理球化剂时，球铁的工艺性能得到令人惊奇的改善。成核性能明显改善，因而采用三明治法和盖包法进行球化处理时的白口和缩松倾向减小。     

钇基重稀土复合球化剂试验研究

用保温模拟法、附铸试样法及大断面铸件心部掏料法试验研究了钇基重稀土复合球化剂中重稀土含量（2．5％－5．0％）和稀土中Y2O3的含量（25％－55％）对球化质量和抗球化衰退性及球铁力学性能的影响。结果表明,钇基重稀土复合球化剂净化铁液、球化、抗球化衰退、抗石墨畸变能力强,白口倾向小,能细化基体组织。该球化剂应用于高炉冷却壁、钆、辊等铸件上,可提高其心部力学性能。     

用带盖包生产球墨铸铁优点多

与敞口包冲入法生产球墨铸铁相比,盖包法的优点有:反应烟尘和镁光基本消除;镁的吸收率高(>60%),球化剂费用可节省30%;铁液温降减少40 ℃;氧化渣量减少达50%;球化处理质量稳定性和可靠性提高.     

高效环保球化剂在球铁磨球生产中的作用

介绍高效环保球化剂在复相球墨铸铁球生产中的应用情况，使用该球化剂，采用一次出铁球化处理工艺，不需要稻草覆盖，烟尘，镁光明显减少，改善了车间作业环境，球化剂用量比普通球化剂减少10％，石墨球化级别提高1个等级，具有明显技术经济效益。     

用带盖包进行球化处理生产球墨铸铁

介绍盖包的类型、特点、设计及主要尺寸的计算。与用敞口包冲入法比较，用带盖包进行球化处理的好处是：①反应镁光和烟尘大幅度减少；②镁的吸收率提高（〉60％），球化剂费用可节省30％；③铁液温降减少40℃；④氧化渣量减少达50％；⑤球化处理质量稳定性和可靠性提高。     

球化剂含镁量对镁吸收率的影响

介绍了球化剂中球化元素的性质及它们对球墨铸铁性能的影响,针对镁对石墨球化效果影响机理进行了分析。试验生产中采用盖包法球化处理,分别采用低镁球化剂FeSiMg6RE2和常规球化剂FeSiMg8RE3进行对比试验,其中FeSiMg6RE2成分:6.2%Mg、2.7%RE、39.5%Si、2.50?、2.3?、0.09%Bi。铸态下获得高韧性球铁QT450-22,σb452.3￣467.9MPa,δ22.2%￣26.0%。使镁的吸收率由常规球化剂的39.55%提高到61.92%。     

用МДС法生产铸态QT450-10

优质铸态铁索体球铁要求低流、高温、低标等，这对于中小型企业来讲具有很大难度。使用普通的块状铸态球化剂，效果往往不理想、1992年底，我厂引进吉林东丰新型粉末传态球化剂，进行了铸态球铁试验，获得了生产铸态铁素体球铁的一些经验。l·生产条件使用4t八两排大间距酸性冷风冲天炉，铁水温度在1400～1460C（快速热电偶测定），焦钱比为1：10，原铁水含硫量＜006％，球化干扰元素总量＜0．l％。采用吉林东丰粉末铸态球化剂，焦炭为山西冶金焦、土焦，生铁使用烟台铁厂214、Q12。“mpC”法球化处理，用75SIFe队7～1．0％在出铁精随流…     

用喂线法工艺生产厚大球墨铸铁件

采用冲入法和喂线法两种球化处理工艺生产厚大球墨铸铁件，对比结果认为，喂线法主要有如下优点：①球化剂和孕育剂加入量精确度高；②球化反应在处理包底部进行，有利于球化稳定；③球化剂w（Si）量低，可提高原铁液w（Si）量，多用回炉铁；④可以集中除尘、排烟，并可实现机械化操作。     

低Mg球化剂在汽车球铁件生产中的应用

采用w(Mg)量为7%~9%的球化剂生产汽车球铁件,为确保浇注温度,出铁温度为1 550℃以上,采用冲入法进行球化处理,反应剧烈,Mg吸收率只有30%~40%,铁液温度降低严重。改用w(Mg)量4%~4.5%的球化剂,出铁温度降低20~30℃,试验结果显示:球化反应平稳,Mg吸收率提高到50%~60%,球化剂的加入量减少了0.2%,孕育剂加入量从1.0%降为0.7%,覆盖剂加入量从1.5%降为1.3%,回炉料加入量从40%增加到60%,降低了生产成本。     

冲入法球化处理工艺的改进

为克服普通冲入球化法球化剂加入量大、烧损严重等因素对高质量要求的汽配球铁件性能的不利影响，对处理包结构和覆盖方式进行了改进，取得了预期效果。     

钇基重稀土镁球化包芯线的应用

详细介绍了喂线处理工艺和包芯线的规格,采用钇基重稀土镁球化包芯线生产汽车加重桥壳球铁铸件和风电铸件,试验结果表明：（1）钇基重稀土高镁球化包芯线应用于大断面球墨铸铁件生产,具有较强的抗球化衰退能力,能保证材料的质量要求;（2）喂线法球化处理工艺是保证球铁材料质量、改善作业环境的良好工艺。     

耐热球铁排气歧管用球化剂的配制

介绍了球铁排气歧管铸件的结构特点、对材料的要求及铸造工艺要点。分析了球化剂中Mg、RE、Ba、Ca、Bi和Sb等元素的作用。为确保铸件球化率高、石墨球细小、铁素体基体中不出现碳化物,研制了高效低RE合金球化剂。采用该球化剂生产的QTRSi4Mo1排气歧管铸件与采用FeSiMg7RE3合金球化剂生产的相比,消除了渗碳体、细化了石墨球、3.2 mm薄壁处和厚壁处的铸态珠光体体积分数可以分别有效地控制在15%和10%以内。     

球化剂中氧化镁临界含量的研究

球化剂中的有效镁含量随着氧化镁含量的增高而降低：所以球化剂中氧化镁越高，其球化能力越低。为了获得良好的球化，球化剂中氧化镁含量应低于一定的临界值。研究了球化剂中氧化镁含量对球化效果、球铁的显微组织和性能的影响，以及球化剂中所能允许的氧化镁临界含量的确定方法。     

优质稀土镁球化剂的生产与应用

介绍优质球化剂的生产流程,并对球化处理工艺、球化剂的w（Mg）量波动、w（MgO）量、球化剂吸收率、球化剂所含RE的组成对球化效果以及缺陷倾向的影响进行了讨论。     

喂丝法处理球墨铸铁技术的开发与应用

从芯线成分、喂丝设备和处理站等三个方面,对喂丝法处理球铁生产工艺及其关键技术作了全面阐述.列举了在两家大型企业的应用实例,指出采用喂丝球化处理必须注意的事项,探讨了喂丝球化处理法的优点,说明这种球化处理法是值得推广的球化处理新工艺,有望成为进入我国球化处理第四阶段的标志.     

铸态QT550-10工作锚板的生产

采用覆砂铁型铸造工艺试制了铸态QT550-10工作锚板。采用废钢增C工艺熔炼原铁液,铁液出炉温度1 500～1 520℃;采用低Mg低RE球化剂冲入法进行球化处理,球化剂加入量为1%,球化处理时间不超过60 s;采用含Ca、Ba、Bi的孕育剂进行多次复合孕育处理。生产结果:铸件球化率为2级,铸态抗拉强度605 MPa,伸长率15.6%,满足要求。