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针对随机型混流装配线平衡和排序问题的复杂性,利用Arena仿真软件建立了随机型混流装配线模型.该模型在现有的确定型混流装配线模型基础之上加入了实际装配过程中会遇到的不确定因素,如:不确定的产品投产时间、不确定的装配时间、不确定的传输时间、不确定的故障时间和不确定的返工时间等,使仿真结果更加符合实际生产情况.仿真结果表明... 相似文献
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合理规划物料配送路径能够提升车间生产效率,降低车间物流成本和生产成本。针对混流装配车间配送不及时、费用高等问题,提出基于混流生产模式的物料配送路径规划方法。以工位为物料配送对象,对混流装配车间物料配送环境进行分析,找出混流装配线的物料消耗规律,明确物料配送数量,简化物料配送过程。在此基础上,结合生产实际的时间窗约束,以最小化物料配送总费用为目标建立了物料配送模型,采用改进蚁群算法对该模型进行求解,最后以某视频控制卡混流装配车间为实例,验证了该方法的可行性和有效性。 相似文献
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针对混流装配线资源配置优化效率低、时效性差、动态响应能力不足等问题,提出基于数字孪生的混流装配线资源配置优化方法。构建了物理装配车间、虚拟装配车间和生产计划系统协同工作的资源配置优化数字孪生模型,阐述了基于分段式解耦和多目标优化相结合的资源配置优化实现过程。将该方法应用于某企业混流装配线,结果表明优化后的装配线平衡率由64.15%提升至81.84%,厂内日产量增加28.35%。所提方法是实现混流装配线资源配置优化的一种有效的新途径。 相似文献
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针对挖掘机混流装配的特点和企业信息化建设的需求,结合某企业实际,以实用性为指导,充分利用企业已有的软件、硬件资源,应用面向对象的开发工具,研发了挖掘机混流装配车间工艺发布和质量自检系统。在分析挖掘机装配特点以及装配过程中存在问题的基础上,采用RFID技术实现了装配过程数据的自动采集,加强了对装配过程的控制,设计并成功开发了工艺发布以及质量自检系统的硬件架构和软件模块。最后,将研究成果应用于某大型挖掘机生产企业的混流装配线,取得了良好的应用效果。 相似文献
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《计算机集成制造系统》2014,(7)
针对混流装配线由于物料不齐套导致将要执行的生产排序性能恶化或不可行的问题,为保证从初始排序过渡到重排序时生产准备过程的稳定性,提出基于最小化排序偏差指标的混流装配线重排序模型。采用非支配遗传算法进行求解,为避免当前周期的能力剩余和下一周期能力不足等问题,保证生产线的整体排序性能和充分利用当前周期的装配能力,采用两周期联合优化策略和基于装配能力的分解策略。针对某空调混流装配线实例,采用所提方法求解物料不齐套引起的重排序,得到性能良好的非支配Pareto解集,并与企业现有的启发式规则的重排序结果进行比较,表明所提方法能够有效解决物料不齐套对装配线排序性能的影响。 相似文献
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混流汽车总装过程的物料协同配送与管理信息系统研究 总被引:1,自引:0,他引:1
文章在分析汽车生产过程的物料流的基础上,根据物料的不同形状和需求将物料划分为直接供货件、排序件及捆扎件,并建立了不同的配送方法。为实现混流汽车总装配线上物料及时准确地配送,建立了汽车装配过程的的物料拉动方法及大件物料的看板控制流程。采用基于现场总线信息融合技术,建立3层网络结构的物料信息采集与管理信息系统,实现了汽车混流装配过程的物料协同配送与精细化管理。 相似文献
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研究了面向订单装配有效实现的关键技术——物料需求预测分析、混流装配线的排序。用假设检验实现物料需求分析,以保持各种零部件的消耗率均匀为目标函数,用遗传算法进行混流装配线排序计算,结果表明了该方法的有效性。 相似文献
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汽车混流装配生产是一种面向客户订单的、小批量的装配生产模式,能够在同一条汽车装配生产线上按照客户的要求生产不同型号的产品。在汽车混流装配的生产过程中,容易发生错装和漏装问题,或出现等料、送错料和缺料等情况,影响产品质量和生产效率。因此,应用RFID和电子看板等信息技术研究汽车混流装配线的实时生产监控系统,实现车间现场数据的实时采集、在制品的跟踪、产品的质量监测、工艺信息的传递与及时反馈等,引导工人正确完成装配工作,减少错误的发生,提高生产率。 相似文献