套筒式外胀夹具

我厂加工的干式铸铁气缸套有几十年的历史了,为了减少加工中的破碎率,其工装夹具在不断地改进。每次新夹具的采用,缸套的破碎率都减少了许多,新改制的套筒式外胀夹具就是其中的一种。 干式铸铁气缸套外圆的加工,工艺安排有七道     

干式气缸套素线平行度检测装置

图1所示为干式气缸套,它的壁厚较薄只有1.5mm左右,在自由状态下很容易变形。在生产过程中,由于受夹具的夹紧力和刀具的切削力作用等因素的影响,使加工后的缸套外圆各截面的长短轴方向不一致,且长短轴之比也不相等,故在自由状态下,检测缸套外圆素线对其外圆直径中心线的平行度公差值时往往会产生误差,且产品很难达到图纸要求的位置公差,为此,我们设计丁如图2所示的干式气缸套素线平行度检测装置,经实际使用,效果较好,得到了配套厂家的认可。     

提高缸套支承肩外圆端面位置精度

我厂加工的内燃机干式铸铁气缸套,肩台工序加工的尺寸见图1,在C620车床上加工缸套支承肩外圆宽度,使用弹性套筒夹具,用尾座顶尖顶着弹性套筒加工工件。由于工件壁薄只有1.5mm,顶尖力大工件易变形和产生裂纹,加工后的气缸套支承肩外圆端面跳动达不到工艺要求,为此我们设计了液性塑料夹具,解决了上述问题。 1.设计原理 干式铸铁气缸套支承肩外圆端面跳动公差要求是以缸套外圆中心线为基准。而实际加工是以缸套内圆     

胀条式自动定心夹具

我厂的气缸套生产线上,有一道工序是“平两端面及车定位圆”,使用C7620液压车床和胀瓣式自动定心夹具。胀瓣合在一起为圆形,加工时经常产生夹具旋转,而工件不转,使刀具破碎严重。其原因主要是夹具的外胀圆瓣与缸套内孔全接触,由于接触面积大,压强就小,摩擦力也小,当刀具车削缸套时,缸套与夹具之间产生滑动,而刀具在油缸的作用下继续车削,则刀具就容易破碎。我们用胀条式自动定心夹具解决了这     

硅铝合金减摩微结构表面切削加工研究

为验证微切削加工的表面微结构具有良好的减摩效果,可以用来减小发动机关键摩擦副的摩擦磨损,运用AdvantEdge有限元仿真软件研究切削用量对于硅铝合金金刚石车削过程的影响分析,基本规律是:切削速度对切削温度的影响最大,进给量次之,影响最小的是切削深度;切削深度和进给量增大使切削力增大,但二者影响程度不同,进给量不变,切削深度增大一倍,使切削力增大一倍,切削深度不变,进给量增加一倍,切削力增幅减小;切削力随着切削速度的增加先增大后减小最后趋于稳定。使用单晶金刚石车刀对硅铝合金试样进行微槽结构的切削加工,结果表明:在微切削尺度范围内,切削深度对表面粗糙度R_a影响不明显;表面粗糙度值随着进给量的增加先减小后增大;主轴转速通过产生切削热和对刀具磨损产生影响来影响表面粗糙度。将微切削加工的表面微结构与光滑表面进行往复摩擦对比实验,结果表明在负载为1 N的情况下,微槽结构表面的摩擦系数比光滑表面的摩擦系数减小了8%。     

支承肩专用液性塑料夹具

我厂生产6102等系列干 式薄壁气缸套已有10年历 史,长期以来一直延用传统的弹簧套筒夹具,以精铰后的缸套内孔定位夹紧,车支承肩上、下端面。由于检测基准与加工基准不一致,使得成品缸套支承肩上、下端面对外圆中心线的圆跳动量一直处于非受控状态(GB1150—82规定为O.03mm)。为改变这种状况,我厂自行设计了一种外圆定位夹紧式精车干式薄壁气缸套支承肩专用液性塑料夹具。     

胀条式自动定心夹具

我厂在加工干式铸铁气缸套生产线上,有一道工序是平两端面及车定位圆,加工设备选用为C7620液压车床,夹具是胀瓣式自动定心夹具。胀瓣合在一起为圆形,加工时经常产生夹具旋转,而工件不转,使刀具损坏严重。分析其原因,主要是夹具的外胀圆瓣与缸套内孔接触不良,摩擦力小引起。为此我们设计了胀条式自动定心夹具,解决了这一问题。     

蛇腹套弹性夹具

我厂年产各种干式气缸套达86万只(见图1),且加工质量要求越来越高。干式气缸套在机械加工中最难达到的技术要求,就是支承肩下端面对缸套外径的跳动以及内、外圆的壁厚差和形位公差要求。以前,我厂通常采用弹簧套筒夹具和液性塑料夹具装夹加工,由于弹性弹簧套筒存在着制造精度难以保证的问题,从而造成自动定心精度难以控制。而液性塑料夹具对切削热相当敏感,并且塑料容易老化,制造过程中塑料成分配比又极为严格,虽然其定心     

负前角刀具切削加工机理的有限元仿真分析

利用有限元仿真方法对-80°-0°刀具负前角时切削过程进行二维正交切削仿真试验,研究了负前角刀具切削加工过程和切屑产生的必要条件以及不同刀具负前角下切削力分量的主导作用和相互影响规律。结果表明:负前角切削过程中首先产生刀尖点处的集中变形点a;随着切削进行,产生自由端面上的集中变形点b;集中变形点a、b相向扩展,形成集中剪切滑移带,进而产生切屑;负前角切削加工中,存在临界负前角使切削加工不产生切屑;随着负前角绝对值增大,加工所需的切削力也随之急剧增大,越来越难产生切屑。     

加工蠕墨铸铁的孔径圆度和切削力试验研究

针对蠕墨铸铁加工过程中存在的切削力不稳定和孔形状精度差等问题,通过采用硬质合金涂层刀具对蠕墨铸铁RuT450进行钻削试验,研究切削速度、进给量对孔圆度和切削力的影响关系,并确定最优切削参数。研究结果表明:孔的圆度误差和切削力随着切削速度的增加而降低,但均随着进给量的增加而上升;影响圆度误差的主要原因是切削力的增大导致刀具和工件在加工过程中产生振动,从而引起加工刀具中心位置发生微小跳动,导致圆孔中心偏移;切削速度在31.4m/min时,孔平均半径最接近所用加工刀具的半径。     

干式气缸套外圆平行度测量器

我厂加工的内燃机干式铸铁气缸套,工艺要求外圆表面素线对中心线的平行度为0.0125mm。由于干式气缸套很薄,变形量大,常规检测误差很大。我们设计了平行度测量器,基本上消除了常规检测时产生的误差。检测方案见图1。把干式铸铁气缸套压入套筒1里,使气缸套复圆。套筒的长短要小于气缸     

动态切削刀具的探讨

在金属切削过程中，动态切削刀具（见图1），因主切削力的特定作用，使图形刀绕自身轴线连续而稳定地旋转，构成了动态切削特点。圆形刀安装形成的刃倾角，改善了切削条件，增强了动态切削刀刃的切割作用，减小了切屑的变形和切屑、刀具、工件之间的摩擦，使动态切削性能得以充分发挥，刀具耐用度明显提高。本文以加工发动机气缸套的内孔为例，探讨在难加工材料方面的动态切削效应。一、普通刀具磨损严重1．气缸套材料的加工性6105型发动机气缸套的材料，是含硼、铜耐磨合金铸铁，在金相显微下呈现断网状，它的硬度为HB241～285，不仅高温…     

转动车削气缸套

<正> 苏联保罗茨基汽车修理厂采用旋转圆车刀在IH713多刀半自动车床上粗加工发动机气缸套,并采用刀尖低于机床中心的反向切削方式(苏联发明证书1152710,见图1)。与传统的切削方式相比,这种方式可减小由于切削力而产生的刀架径向松动和加工误差,提高在加工过程中刀架移动的平稳性。这是由于刀尖的偏移使切削合力相对机床坐标系的方向发生改变的缘故;此外,由于增大了车刀旋转平面与工     

钎焊金刚石磨具加工石材时切削参数的试验研究

针对石材切削加工过程中切削参数的变化和选择,通过试验研究了磨削速度、进给速度和磨削深度对切削力的影响规律;研究了切削参数变化及磨削时间与刀具磨损之间的关系;显微观察了金刚石砂轮的磨损状况。试验结果表明,磨削力随着磨削深度和进给速度的增加而增大、随着磨削速度的增大而减小;在开始磨削至32延长米时,金刚石砂轮的磨损较大,在后续加工中砂轮磨损量随着磨削参数的增大而平缓增加,当加工到480延长米时,砂轮磨损量又明显增加。     

巧用分屑原理改进刀具性能

正分屑原理是通过把切削刃分成多层多段或运用多刃组合把切削区分成多层多段,改变刀具刃形,使切削加工的切屑宽度小、厚度增大、减小切屑变形及切削力,从而改善整个切削状况。这种技术可用于改进各种不同的切削刀具,如阶梯刃车刀、波刃或错齿分布刃的铣刀、切削锥或跳牙丝锥、分屑或错齿切削的钻头以及轮切式拉刀等。1车刀改进在车削加工中,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低,为达到其要求,不得不减小切削深     

PVD涂层刀具铣削大理石切削力研究

利用正交设计进行PVD涂层刀具铣削大理石试验,研究切削参数对加工过程中切削力的影响。通过测力仪测得切削力信号,分析信号幅值波动原因。根据试验结果,讨论单一切削参数对切削力的影响趋势。采用最小二乘法原理建立了切削力预测模型,综合分析了切削速度、进给量及切削深度对切削力变化的贡献。探讨切削力出现尖点现象的原因,对预测模型修正并作F检验具有较高的显著性。结果表明,切削深度对切削力的影响最大,切削深度增加导致切削力呈升高趋势;切削速度是影响切削力的次要因素,随着切削速度的提高切削力呈减小趋势;进给量对切削力影响最小,其增大使切削力缓慢变大。     

气缸套外圆无心磨削工艺的研究

一、气缸套结构特点及组成EQ6100型汽车发动机干式气缸套结构见图1。图IEQ6100缸套结构此类缸套壁薄，在加工中极易产生塑性变形，其外圆精度要求通常为ITS级，并要求外圆与缸体配合精密。表面粗糙度在Rao．SPm以下。缸套材料采用中俄、高磷或硼铸铁，这些材料质脆、塑性差，机加工困难。如何合理地选择外国情加工方法则显得非常重要。目前采用的方法多为无心磨削，无心磨削又分为切入法和贯穿法。切入法在磨削时导轮进给是手动的，每次之间的进给量无法控制，缸套加工辅助时间长，为此缸套极易被挤压变形，严重时被挤裂，形状精度和尺…     

铣削高强钢时高效余量去除的切削力研究

采用涂层硬质合金刀具对AF1410超高强度钢进行高效余量去除铣削实验,分析研究了高效余量去除铣削高强钢时切削参数及冷却条件对切削力的影响。结果表明,在干切削条件下,切削速度对切削力的影响较复杂;湿切削时,切削速度对切削力的影响较稳定;两种条件下,轴向力受切削用量影响较小。在干式切削条件下,切削深度的增加对径向力和切向力影响显著,切削力随每齿进给量的增加而增大,每齿进给量增加到0.08mm/z时,切削力有下降趋势;在实验参数范围内,湿式及干式切削均表现为径向力>切向力>轴向力,但采用干式切削且切削深度大于2mm后,切向力大于径向力。     

弧齿锥齿轮铣齿加工三维应力仿真及分析

根据弧齿锥齿轮轮坯、刀盘及机床调整参数,建立了弧齿锥齿轮的三维加工模型。研究了金属切削加工有限元分析中所涉及的刀屑界面摩擦模型、刀屑接触定义、切屑分离准则等相关关键技术。建立了弧齿锥齿轮铣齿加工过程的有限元模型,通过ABAQUS软件仿真模拟出了不同工艺参数和刀具参数下的铣齿加工过程,得到了切削层形态及应力分布结果。研究结果表明:刀具前角增大,切削层变形减小,主切削力减小;切削速度增大,主切削力减小;刀具的合理前角应取为20°,切削速度应根据实际情况取较大值。同时也为选取和研究弧齿锥齿轮加工工艺参数提供了一套有效的方法。     

匕首刀超声切削Nomex蜂窝芯复合材料切削力预测模型构建

蜂窝芯复合材料是广泛应用于航空、航天等领域的高性价比材料,但其加工过程中常因加工参数等原因造成芯格撕裂、破损等缺陷。切削力是衡量匕首刀超声振动切削Nomex蜂窝芯材料加工质量的重要物理量,为进一步优化加工参数,通过排除芯带粘接及切削位置对切削力的影响,建立匕首刀切削力预测模型,分析了在不同切削深度、进给速度、刀具前倾角及刀具侧倾角下匕首刀切削力的变化规律。实验结果及分析表明,修正及优化后建立的预测模型拟合情况良好,可用于预测对应变量对切削力的影响。随着刀具倾角的减小,切削力减小,且相较于前倾角,侧倾角影响更大。