KVM水泥终粉磨立磨磨盘调速改造实践

KVM水泥终粉磨立磨是料床粉磨装备，合适稳定的料床料层直接影响了KVM水泥终粉磨立磨运行的稳定性，而调整磨盘转速可以改变立磨料床物料运动方式和流动速度，从而便于找到适合不同粉磨条件所需的合适稳定料床料层，使得KVM水泥终粉磨立磨更好地适应物料的变化。本文以实际应用案例，介绍一种磨盘转速可调的可行性优化改造实施方案。     

水泥立磨终粉磨产品性能研究及其技术展望

从水泥颗粒粒形、颗粒分布、水泥颗粒预水化等方面对立磨终粉磨工艺系统生产的水泥产品特性进行系统研究，结论是：在3～10μm和10～32μm这两个对水泥强度起主要作用的水泥颗粒的分布区间内，立磨终粉磨的水泥粒形、球形度、表面粗糙度与球磨粉磨相比，没有根本性的区别；立磨终粉磨的水泥颗粒特征粒径与球磨几乎没有差别，但立磨终粉磨的水泥的颗粒分布更窄，会导致标准稠度用水量增加；立磨内喷水稳定料层的操作会造成磨内水泥颗粒预水化，且随着喷水量增大，预水化程度越高，导致强度下降，凝结时间降低。立磨终粉磨工艺用于水泥精准分别粉磨系统，需开发新的受控料床稳定技术、梯级选粉装置和精细混合工艺。     

国内外水泥料床终粉磨系统的工业应用现状

介绍了辊压机、辊磨和筒辊磨等料床粉磨设备的工作原理,以及水泥料床终粉磨系统的工业应用现状,展望了水泥料床终粉磨系统未来的发展前景。水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、系统电耗低等优点,是目前节能效果最好的水泥粉磨系统。     

立磨技术在水泥工业的应用与发展

前言 立磨又称为辊磨(或辊式磨等),出现于1925年,至今已有80多年的历史了.自20世纪60年代起,立磨用于水泥工业的生料粉磨,由于其显著的节能效果,所以很快引起人们的兴趣和注意.70年代立磨液压加载技术出现,使得磨机单机能力成倍增长,随着悬浮预热器窑和预分解窑的出现,立磨在水泥工业生料粉磨方面得到了快速发展.80年代粉磨水泥熟料的工业立磨投产,90年代至21世纪初,高细矿渣的立磨和水泥终粉磨的立磨逐步得到推广,从此立磨在水泥厂应用的数量越来越多,再加上辊压机、筒辊磨等其他新型粉磨设备的出现与应用,使得料床粉磨设备在水泥工业的应用越来越兴旺.     

两种水泥立磨终粉磨系统的比较研究

分别介绍了外循环水泥立磨终粉磨和内循环水泥立磨终粉磨系统的工艺特点,并对两种工艺系统进行了比较。结果表明,外循环水泥立磨终粉磨电耗远低于内循环立磨终粉磨系统,产品颗粒分布合理,水泥性能优良,立磨运行稳定,其应用前景广阔。     

水泥料床终粉磨系统的发展现状

没有配置管磨机的水泥料床终粉磨系统,备选的高效率料床粉磨设备有辊压机、立磨(内循环立磨或外循环立磨)、筒辊磨以及BETA磨。水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、占地面积小、水泥成品温度低、粉磨效率高、系统电耗低等技术优势。我国辊压机+管磨机组成的水泥粉磨系统应用十分广泛,研究辊压机水泥料床终粉磨系统,对我国水泥粉磨系统的优化改造有着十分重要的技术支撑作用。     

立磨水泥与联合粉磨水泥粒度形貌和性能的比较

近几年来,水泥立磨终粉磨工艺因其流程简单、单位电耗低等显著特点,引起国内水泥企业的重视,逐渐得到应用。但采用立磨终粉磨工艺生产的水泥,其性能是否会逊色于辊压机+球磨机联合粉磨系统生产的水泥,是困扰企业是否推广采用立磨终粉磨水泥技术的一个关键问题。2012年5月,我公司下属一家采用立磨终粉磨工艺的水泥粉磨工厂投产运行,通过对其水泥样品的粒度分布、形貌特征和物理性能的分析检测,并与公司内装机产能占据70%左右的辊压机+球磨机联合粉磨工艺所生产的水泥样品进行了试验比较,以期为立磨终粉磨工艺在公司内部的推广应用提供依据。     

KVM外循环水泥立磨辊盘曲线分析与调整

立磨辊盘曲线是料床稳定的重要影响因素之一。本文研究了KVM外循环立磨运行中物料受力情况和运动状态，提出辊盘曲线的设计方向，并介绍KVM水泥外循环终粉磨立磨应用中的辊盘曲线调整案例。     

几种不同结构立磨技术特点分析

水泥生产的能耗主要是电力消耗和燃料消耗,其中粉磨电耗约占全厂总电耗的60%～70%。立磨采用料床粉磨机理,其流程简单、粉磨效率高、电耗低,越来越受到水泥工业青睐。首台用于水泥工业的立磨1935年在西德出现。立磨技术改进性突破开始于20世纪60年代,并趋于大型化,70年代迅速推广应用,90年代国际上立磨技术又有了新的飞跃。应用有限元分析、热传导分析、流体学计算、工艺     

TRMK4541水泥立磨终粉磨设备及系统工艺研究应用

水泥立磨终粉磨已经被实践证明了是工艺系统简单、电耗低、水泥质量稳定以及操作方便等诸多优点.越来越多地得到水泥行业的认可.本文详细介绍了天津水泥工业设计研究院有限公司研制的首台国产大型水泥立磨TRMK4541粉磨水泥的运行情况.在不使用助磨剂,没有磨内喷水的情况下.产量达到设计值,系统电耗比圈流球磨降低30%,水泥成品的颗粒分布和标准稠度需水量与球磨系统相当.混凝土的工作性能优良,立磨及系统运行十分稳定,具有十分广阔的推广应用前景.     

立磨终粉磨与辊压机联合粉磨的工艺比较

选取两个设计产量相同、主机装机功率相近、水泥性能稳定且均已稳定生产的立磨终粉磨和辊压机联合粉磨车间,对其工艺配置和主要经济技术指标以及水泥产品的粒度分布和物理性能进行了对比和分析。结果表明,立磨终粉磨相比辊压机联合粉磨,工艺流程更简单、占地面积更小,单位粉磨电耗和金属磨耗更低,更能发挥节能、低耗、高产的特点。     

不同粉磨方式对水泥相关特性影响的研究

采用同一种熟料,通过辊压机终粉磨、辊压机-球磨机联合粉磨和单独球磨三种粉磨方式,研究了水泥颗粒特性,探讨了颗粒特性对水泥物理力学性能的具体影响。试验发现,辊压机终粉磨水泥存在一定的颗粒缺陷,致使水泥的需水性增大和早期水化不良;球磨机粉磨水泥颗粒性能和早强发挥均较优,但其粉磨效率低、能耗高的问题明显;联合粉磨工艺粉磨效率高,水泥颗粒特性和物理力学性能也得到了明显改善。     

水泥立磨终粉磨系统的节能分析及其产品工作性能探讨

是否节电和是否会改变水泥工作性能是立磨终粉磨水泥未能得到推广的两个主要问题。对此,华润水泥技术委员会对水泥立磨终粉磨系统进行了考察,对A、B、C三家集团企业的大量实验研究和生产实际数据进行了对比分析,得到水泥立磨终粉磨系统技经优势如下:1)节电;2)单机能力大,占地面积小;3)产品性不亚于辊压机+球系统生产的水泥;4)工艺流程简单,运行稳定;5)对物料水分和易磨性适应性强,且易于产品更换。     

辊压机终粉磨水泥性能的研究

铝率小于1.4的水泥熟料采用辊压机终粉磨系统进行粉磨,水泥性能完全满足国家标准的要求。从化学结合水、TG-DTA、XRD分析结果来看,终粉磨水泥早期强度高于球磨水泥的原因是水化速度较快。     

MLN型熟料立磨的技术特点及粉磨矿渣水泥的效果

在水泥生产过程中,立磨主要被用于粉磨水泥生料和矿渣,在水泥终粉磨方面的应用尚未普及。从熟料立磨的技术特点出发,结合实际生产中立磨代替传统球磨机进行水泥终粉磨时的产品特性和经济效益,论证了以立磨系统取代球磨系统进行水泥生产的可行性。     

立磨对水泥配合料的适应性探讨

通过研究不同组成的立磨终粉磨水泥试样的颗粒特性,并与相同组成的球磨机终粉磨水泥试样的颗粒特性进行比较,探讨了以立磨为终粉磨装置对不同入磨物料的适应性问题。试验研究结果发现,以立磨对水泥进行终粉磨时,其对入磨物料变化的适应性明显不如球磨机终粉磨系统。然而当物料的易磨性越好时,立磨终粉磨水泥的颗粒特性表现就会越好,此时与球磨终粉磨水泥颗粒特性的差距也会明显变小。     

水泥预粉磨及其相关问题探析

设法降低粉磨电耗是水泥工业节能、减排、提效之关键,针对目前水泥终粉磨仍然是球磨机占绝对优势的现状,采用预粉磨技术则是最有效措施。简要介绍了水泥预粉磨装备的分类和目前各类预粉磨系统的技术指标(比表面积)情况;重点进行了国产和洪堡辊压机及CKP立磨这三种设备的预粉磨功率投入、预粉磨压力及预粉磨成品比面积的对比与分析。作者认为,可用预粉磨配置功率能效转换指数的大小来评价预粉磨的效益;预粉磨比表面积控制在180m2/kg左右比较科学,是最佳的选择;CKP立磨的预粉磨能效转换指数是辊压机的2倍多,应当是目前预粉磨装备的最好选择。     

立式磨在苏丹BERBER项目水泥粉磨系统的应用

在新型干法水泥生产线的设计中,国内水泥粉磨系统基本上采用单独球磨机或者球磨机加辊压机系统,球磨机虽然可靠,但能耗相对较大。苏丹BERBER项目水泥粉磨系统的设计采用了立式磨粉磨水泥的方案,重点介绍该系统的特点、工艺流程等,对今后辊磨的发展,认识及设计应用均有帮助。     

几种典型水泥粉磨系统的比较

水泥粉磨系统已由早先的球磨机系统逐步发展到现在的球磨机+辊压机系统和立磨系统。通过分析流程和主要配置及运行参数,归类出比较典型的七种水泥粉磨系统的技术性能持点。其中,立磨终粉磨系统流程最简单,能耗最低,是水泥粉磨方案的首选;辊压机+球磨(带涡流选粉机)组成的联合粉磨系统及立磨和球磨组成的联合粉磨系统流程相近,能耗相近,可作为水泥粉磨系统的优选方案;辊压机和球磨机组成的开流及半开流系统缺点最多,应尽量避免选用。     

现代粉磨技术在水泥工业中的应用

水泥工业节能降耗的关键之一是提高粉磨效率，降低粉磨作业电耗一为此，自21世纪80年代以来，世界各国的水泥机械制造商研制、开发了不少可实现上述目标的粉磨系统、其中最具代表性的有立磨、辊压机、筒辊磨等粉磨工艺系统。文章介绍了上述技术及其装备的开发和应用情况，对各种技术的优、缺点作了分析比较。