刚性镗铰刀

由于阀体内孔与阀心配合要求较高,阀体内孔都要研磨,人工研磨劳动强度大,生产效率低。针对这种情况,我们采用镗铰专机,设计了φ24mm、φ40mm、φ45mm、φ48mm等系列刚性镗铰刀。应用新工艺后,产品质量得到了保证,生产效率大大提高。 1.刚性镗铰刀的结构特点 以φ40mm镗铰刀为例,刚性镗铰刀结构如图2所     

阀孔加工的两种专用工具

液压阀孔的精加工,多年来,一般采用的工艺是:铰削→研磨→抛光。这种工艺的加工效率低,废品率高,加工质量难以保证。为了改变这一落后工艺,天津市液压件厂和天津砂轮厂、天津制刷厂合作,研制出电镀超硬磨料镗磨工具和挠性磨孔器(见图1)。从而使阀孔精加工工艺改为:刚性镗铰→电镀超硬磨料镗磨工具珩磨→挠性磨孔器抛光。     

小孔模子制造新工艺

图1是挤压不锈钢零件的模子,孔径为φ0.12毫米,由于孔小,加工比较困难。我们用线切割加工两半模子新工艺制成了高速钢及硬质合金模具。1.线切割:按图2切出半模,此半模比半圆稍大0.03毫米,外径为φ10d,同时,中心还切出了φ0.12毫米的半孔。2.钳工研磨至光洁度(?)11以上,并保证每件正好是半圆,这     

研磨旋塞阀的工艺

研磨工艺的改进对提高旋塞阀的质量具有重要作用。在我厂生产的160工程油缸活塞中,分析旋塞阀人工研磨所存在的问题和采用的提高密封性能的工艺措施,对保证产品质量十分有益。 一、人工研磨旋塞阀存在的问题 图1和图2分别是160工程油缸的活塞和阀     

轴承研具

滚珠轴承的外环滑道是保证轴承运转精度的重要部位。北京工具研究所在精化303径向滚珠轴承时,采用研磨外环滑道,选配滚珠的工艺,轴承精化后径向跳动减少到0.7μ以内,使用效果良好。轴承外环滑道的研磨工具如图1。主要由研具体、研磨块、盖板及螺杆等件组成。研具体尾部为3号莫氏锥度,用以直接插在     

小阀片的研磨

１研磨机结构及工作过程手工研磨图１所示的零件 ,材质为不锈钢（１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ） ,难度很大。为了解决这类小薄零件手工研磨的困难 ,我们制造了一种小型阀片研磨机（图２）。它以１８０Ｗ单相电机为驱动动力 ,通过蜗杆、蜗轮减速（速比２０∶１） ,蜗轮联接偏心轴 ,再带动置料盘 ,置料盘上根据需要钻有相当数量的置料孔。为了使研磨机的主研板与副研板在研磨过程中保持其平面精度 ,置料盘上的各孔位置应不同 ,以利在研磨过程中 ,各个工件的运动轨迹重叠交错（如图３所示）。置料盘选用聚丙稀塑料板 ,以防小阀片的圆柱面不被研出沟痕…     

振动研磨机

在近代工业设备中需要大量阀片,阀片生产不但数量大,且质量要求也很高,—般要经热处理,光洁度要求▽▽▽▽10以上,平直度也有严格要求。用研磨工艺可以达到上述要求,但用手工研磨,效率低,劳动量太大,不能满足成批生产要求。为此我厂在技术革新、技术革命运动中革新成功振动式平面研磨机,解决研磨阀片平面问题,效率比手工研磨提高了8～10倍,劳动强度大大降低,生产率高,且质量能稳定地达到要求。振动研磨机的结构原理见图1。铸铁研磨盘1由弹簧4支承在立柱5上,研磨盘下装有转子3,由电动机6带动高速旋转。转子上端装摆轮2,其偏心重量在高速旋转时产生的离心力使整个研磨盘发生高频水平     

活络刮刀

我厂生产的一种阀杆(图1),工件上φ30mm、φ27mm的交接处有一空刀槽,而且槽壁周围有六个通孔,在钻加工后留有毛刺。以前我们用手工锉毛刺,效率很低,不小心还会造成废品。为此,我们制造了除内孔毛刺的活络刮刀,经使用效果很好,比手工操作提高工效10倍以上,且保证了质量。     

铝件内孔的研磨及滚压工艺

一、研磨工艺 如图1所示的铝活塞,其销孔φ45_(+0.004)~(+0.015)mm可以用铸铁棒进行研磨。 1.研磨时要注意如下问题 (1)研磨棒最好采用图2所示的可微调式结构,以便其外径磨损后能得到及时补偿,把研其与工件之间的间隙控制在适当范围。一般为0.02～0.05mm,由操作工人手感控制。     

小方孔的研磨

在生产中,我们遇上了要研磨如图1所示的3.45_0~(+0.05)方孔,开始我们是制造同方孔形状一样的研磨棒;但很快就磨损变形不能使用了。为此,我们改用图2所示的方法,在需要研磨的方孔中,穿满φ0.2～φ0.5mm的细铁     

半自动高精度深孔研磨专用工具

我厂高精度机床的主轴箱体,材料为高级铸铁。它的深孔研磨,几年来都是采用多件固定式研磨棒,根据孔的尺寸配磨外圆,用手工操作完成。这种方法不仅消耗大量的研磨棒,而且劳动量大,加工一个φ120×350的孔,一般须60小时以上。经工人和有关技术人员革新改进,利用废旧机件做了一个深孔研磨工具,已研磨过直径φ80～135毫米、深350～500毫米的孔。研磨机外观如图1;研磨头采用可调整式,结构如图2。     

快关油嘴

常用油桶一般采用螺旋式节门,由于关闭慢,容易造成滴漏现象。改用快关油嘴(如图)可以代替螺旋式节门,克服上述缺点。使用时将阀体的G1/2″螺纹,旋入油桶的接头内,用螺母调整弹簧的压力,使阀杆处在不松不紧的状态,便于移动开启或关闭。阀杆的90°锥部与阀体φ12孔接触,并经研合,保证不漏油。在正常状态下由于弹簧的作用,阀孔处于关     

小孔磨削

八分之一瓦电阻帽的冲模的导向部分小孔为φ1.9×20毫米,同心度0.01,光洁度▽9。过去采用精车、精铰、淬火和研孔的方法加工。由于研磨棒过细,刚性不足,研磨时,因为淬火产生的变形,往往难以校正,不仅加工效率低,而且质量达不到设计要求,废品率在百分之五十以上。我们试验采用磨削的方法,使这一关键得到解决(图1)。     

简易卷边工具

我厂生产的变压器出线盒,需卷一道φ12mm 的圆边(图1)。原采用两只滚轮分纵向和横向,两次进给完成卷边工作(图2),操作麻烦并很难保证卷边质量。所以我们设计制(?)了一种卷边工具(图3)。工具由一对滚轮组成,即定、动滚     

简易收口旋压工具

在我厂产品的零件中有一种缸筒,其形状如图1,加工镀铬后内孔需装入另一组零件,小端再收口至φ14,以往是采用摩擦加热收口,致使镀铬层被破坏。现我们革新成如图2所示旋压收口工具,保证了镀铬零件的质量,效果很好。使用方法:将所要装配的一组零件放入缸筒内,在车床上用三爪卡盘夹紧缸筒,旋压收口工具装在刀架上,滚轮1的R2环形槽对准缸筒小端端头,开动机     

表面粗糙度值低的大孔加工

图1所示工件为无缝钢管,孔壁较薄,为10mm,而内孔φ320H7(_0~(0.057))mm,要求表面粗糙度R_α0.4,没有大型的内孔磨床是很难保证设计要求的。我们在没有大内孔磨床的情况下,采用了在精车完以后用摇臂钻床研磨的办法。精车时留有0～0.03mm的余量,在摇臂钻床Z35上用自制辅具研磨内孔。辅具如图2所示。通过加工,保证了图样设计要求。     

双盘立式研磨机的简易改装

M 4360 A 双盘立式研磨机最大加工长度为140mm,不能满足我厂一种零件(内径φ50、外径φ94、长200mm)的加工要求。为此,对机床进行了简易改装。我们采用了适当加大上下研磨盘的方案来解决。由于上研磨盘悬挂在轴承上,而轴承的工作条件又恶劣,所以把上研磨盘换掉,重新作一研磨盘,将研磨盘外径由原来的φ600mm 增至φ560mm,     

压裂泵凡尔阀动态排液性能仿真研究

针对凡尔阀关闭滞后引起泵排量减少及凡尔阀开启阻力过大使排液性能变差等问题,在虚拟试验中,以某型压裂泵的凡尔阀为研究对象,利用系统性能仿真方法建立压裂泵液力端仿真模型,对压裂泵排液动态特性进行仿真。研究了弹簧刚度、阀盘质量对泵排出流量的影响及弹簧刚度、阀盘质量、阀座孔径对泵排出压力的影响。结果表明：泵排出流量、排出压力受阀座孔径影响较大而受弹簧刚度和阀盘质量影响较小;在各弹簧刚度和阀盘质量取值下泵的平均排出流量均在4000 L/min左右,平均排出压力均在140 MPa左右;泵的瞬时排出流量和瞬时排出压力随弹簧刚度、阀盘质量的增大而增大,随阀座孔径的增大而减小。研究结果对于优化凡尔阀设计,提高压裂泵排液性能具有重要的参考价值。     

高精度耐磨铰刀在液压阀孔加工中的应用

我们在加工装载机、推土机上的液压阀时,对阀体上与阀杆相配阀孔(以下简称阀孔)采用的是钻—扩—铰—研的工艺方法。由于在关键铰孔工序中刀具耐用度低,同一批工件铰出孔的尺寸精度及表面粗糙度的一致性、稳定性均较差,给后序的研磨阀孔、配磨阀杆均带来了麻烦,另外,由于互换     

行星式阀瓣研磨机优化设计

基于最佳运动路线,并结合现有的行星轮结构装置设计一款新型的阀瓣研磨机。新型研磨机优化了装置结构和阀瓣研磨过程中运动轨迹,并使研磨盘上的研磨膏得到更高效的应用,有效地降低了成本。研磨时可以保证装置运动的协调性,使阀瓣各方向得到均匀地研磨。