圆锥滚子摩擦副的润滑分析(Ⅱ)--压粘刚性润滑区

考虑到润滑剂的极压效应，建立了圆锥滚子滚动轴承的流体动力润滑模型；并进行了完全数值解分析，得到了流体动压力分布与油膜形状，研究了压力—粘度与压力—密度效应对流体动力润滑的影响．结果表明在厚膜润滑时存在超滑效应，而在薄膜润滑时没有这种现象；增加润滑剂的卷吸速度能显著地提高轴承的承载能力，并且润滑剂的压粘系数愈大，流体动压力愈大．研究结果可以用于指导轻载并使用极压添加剂润滑的圆锥滚子轴承设计．     

非牛顿作椭圆接触弹性流体动力润滑分析

本文研究名义点接触非牛顿体等温弹流润滑问题．分析接触体曲率半径、表面卷吸速度、接触点法向载荷和润滑剂极限剪应力系数对弹流润滑油膜厚度的影响．接触体表面油层的剪应力分布揭示了弹流牵引力机理．     

通孔形结构仿生试件的耐磨特性试验

基于蚯蚓体表背孔及机体耐磨特性,设计了通孔试件和普通平板试件,进行了摩擦磨损特性对比试验。试验结果表明,具有通孔结构的仿生试件有明显的耐磨效果,在润滑条件下有显著的减阻效应。结合磨损形貌、润滑状态及摩擦过程三维有限元模拟,分析了通孔结构对摩擦界面接触、润滑等摩擦因素的直接影响和对试件耐磨性的多因素耦合作用机理,为摩擦副耐磨技术的开发提供了理论基础。     

滚锥包络环面蜗杆传动的润滑状态分析

利用弹性流体动力润滑理论,提出了一种能近似计算该新型蜗杆传动的弹性流体动力润滑最小油膜厚度的新方法,并利用该方法对一个滚锥包络环面蜗杆传动实例的润滑状态进行了具体数值计算和分析．实验结果表明该方法是符合实际和有效的．     

非牛顿体椭圆接触弹性流体动力润滑分析

本文研究名义点接触非牛顿体等温弹流润滑问题。分析接触体曲率半径、表面卷吸速度、接触点法向载荷和润滑剂极限剪应力系数对弹流润滑油膜厚度的影响。接触体表面油层的剪应力分布揭示了弹流牵引力机理。     

圆锥滚子摩擦副的润滑分析（I）刚性等粘度润滑区

针对圆锥滚子滚动轴承，建立了其流体动力润滑模型，并进行了完全数值解分析，得到了流体动压力分布与油膜形状；研究了刚性等粘度的润滑区的最小油膜厚度为压力分布随卷吸速度、载荷、滚子长度与卷吸角的变化规律。结果表明，有限长圆锥滚子的润滑问题与无限长线接触、椭圆接触的问题有很大不同。研究结果可以用于指导高速轻载圆锥滚子轴承的设计。     

滚滑接触非牛顿炸弹流润滑热效应分析

机械系统中广泛存在滚滑点接触副，本文用非牛顿体弹流理论分析这种问题的润滑机理．通过数值模拟得到了三维弹流润滑接触区内的压力分布、油膜厚度分布和剪应力；进一步研究剪切发热和润滑剂压缩性发热得到三维温度分布．最高温升发生在高压区，且偏向导热系数小的一侧．接触零件表面和油膜中的温度分布研究结果为机械零件的抗胶合设计提供理论依据．     

粗糙软接触润滑的摩擦因数

以刚性球在PDMS圆盘上运动为背景,建立了润滑条件下的软接触数学模型,通过数据处理将接触表面粗糙度的测量结果耦合到数学模型中,并根据接触时不同润滑区域的特点,提出了整体名义接触区域的摩擦因数计算模型,利用现有实验数据验证了模型的有效性。在不同润滑条件下计算并分析表面粗糙度在软接触中的作用。当润滑油的卷吸速度与黏度的乘积(μη)值较低时,流动的润滑油与微凸体间的相互作用产生的压力增量使摩擦因数显著增加。     

考虑桩土接触特性的群桩P-S曲线的数值分析

在回顾和总结桩土接触界面无厚度Goodman单元法的基础上，针对竖向受力承载群桩的工作特性，推导给出三维8结点无厚度接触界面单元刚度矩阵，通过选用不同的刚度系数来模拟桩土的相互作用特性．利用所建立的桩土数值模型对群桩的P-5曲线进行了数值模拟分析和预测，探讨群桩工作机理及群桩效应．     

系统级HPM效应的方法研究和计算评估

文章提出进行系统级HPM效应模拟仿真的4个关键环节，对分析电子系统HPM效应的方法和途径进行了初步探讨。通过系统拓扑的分析，建立了系统的HPM效应模型，对其中的两个主要的耦合途径，运用BLT方程分析线缆耦合，用数值计算方法分析孔缝耦合，从而确定到达系统内部某一敏感器件上的电磁能量。最后，对一个典型系统模型进行分析和计算，评估HPM对该系统的作用效应。     

利用凸凹齿形在圆柱蜗杆副中排除润滑弱点轨迹的研究

本文根据提供的理论公式,以TQ—16计算机作为运算工具,通过大量的数值计算和分析,探索出一条利用凸凹齿形排除圆柱蜗杆副中润滑弱点轨迹的途径。同时还发规,利用凸凹齿形可以降低齿面的接触应力。这一综合效应的应用为进一步提高圆柱蜗杆传动的承载能力提出了新的速径。     

大锥面包络环面蜗杆传动参数选择

大锥面包络环面蜗杆啮合特性和平面二次包络环面蜗杆传动相当,在实际应用中能够很好地解决掉头所带来的效率低及加工精度低的问题,推导了大锥面二次包络环面蜗杆传动的接触线方程、边齿齿顶厚计算式及根切判别函数,讨论了影响该传动啮合性能和几何特性的参数,研究了砂轮半径的影响规律,并得出了以下结论:若要保证蜗杆的几何性能和啮合性能处于良好状态,必须进行参数优化.     

圆柱滚子包络蜗杆传动不同啮合方式的性能分析

为分析圆柱滚子包络环面蜗杆不同啮合方式对蜗杆传动性能的影响,基于微分几何与空间啮合原理建立圆柱滚子包络蜗杆传动的啮合方程;通过选取蜗轮旋转角得到普通环面、端面、内啮合3种典型蜗杆传动,利用诱导法曲率方程和润滑角方程对蜗杆传动进行啮合与润滑性能分析。研究结果表明:3种不同啮合方式的蜗杆润滑性能由高到低依次为圆柱滚子包络内啮合蜗杆、圆柱滚子包络端面蜗杆、圆柱滚子包络环面蜗杆;3种结构在啮合性能上无明显差距。该研究对滚子包络蜗杆传动的不同啮合段和参数的选取提供了参考。     

滚锥包络蜗杆传动的接触特性分析

滚锥包络环面蜗杆传动是一种新型的高效蜗杆传动。本文通过对该传动的理论推导、数值计算及参数分析、得出了这种新型传动的原始参数对接触特性的影响规律，为滚锥包络蜗杆传动的参数选择、结构设计及实际应用提供了理论依据。     

环面蜗杆传动的润滑性能和接触强度

改善润滑性能和提高接触强度是蜗杆传动研究的一个重要目的。本文分析和研究了环面蜗杆传动的相对运动速度、综合滚动速度,润滑油的卷入速度,油膜厚度,齿面上的载荷分布和齿对间的载荷分配,以及制造和安装误差对载荷分配的影响。最后提出了一个环面蜗杆传动承载能力计算的初步公式。     

交错轴双滚子包络环面蜗杆传动啮合分析

为了消除环面蜗杆传动的齿侧间隙,提高其传动的精度和效率,分析了传统消隙蜗轮副的不足,在无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动研究基础上提出一种交错轴双滚子包络环面蜗杆传动,采取双排滚子错位布置,且滚子轴线与蜗轮径向偏转一定角度。阐述了交错轴双滚子包络环面蜗杆传动的工作原理,依据空间齿轮啮合理论和微分几何理论,采用运动学法建立了蜗杆副的动静坐标系及接触点处的活动坐标系,推导了该新型环面蜗杆齿面方程和蜗轮齿面接触线方程,并导出了该传动的一界函数、诱导法曲率、润滑角及自转角等齿面啮合参数计算公式。最后运用matlab软件进行了数值仿真,并分析了滚柱偏置距离c2、滚柱半径R、交错角γ等参数对该蜗杆传动啮合性能的影响。仿真实例表明:要使该传动保持良好的接触性能和润滑性能,c2不宜超过10 cm,R在8～15 cm之间,γ在28°～50°之间。     

滚锥包络环面蜗杆传动载荷分布与分配研究

在＂滚锥包络环面蜗杆传动的理论研究与参数优化［１］＂和０＂Ｓｔｕｄｙｏｎｔｈｅｒｏｌｌｉｎｇｃｏｎｅｅｎｖｅｌｏｐｉｎｇｈｏｕｒｇｌａｓｓｗｏｒｎｇｅａｒｉｎｇ［２］＂文献的基研、提出了一种求解滚锥包络环面蜗杆传动接触线上载荷分布与齿间载荷分配的方法。编制了计算滚锥包络环面蜗杆传动接触线上载荷分布与齿间载荷分配的计算机程序，对该传动的载荷分布与分配进行了计算研究，并给出了对本文方法正确性的实验验证结果。     

误差对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动啮合性能的影响研究

为了研究误差对无侧隙双滚子包络环面蜗杆传动啮合性能的影响规律,利用齿轮啮合原理首次建立了该蜗杆传动在误差状态下的啮合方程、润滑角方程和诱导法曲率方程,分析了蜗杆蜗轮轴交角误差、中心距误差、蜗杆轴向窜动误差、蜗轮滚子齿距角误差、蜗轮滚子偏距安装误差等对蜗杆润滑角、诱导法曲率的影响及变化规律。研究结果表明:蜗轮滚子偏距误差对蜗杆的润滑性能影响最大,轴交角误差对蜗杆接触性能影响最大,蜗杆中心距误差、蜗杆轴向窜动误差和蜗轮滚子齿距角误差对该蜗杆传动的接触性能影响较小,在制定加工工艺时应尽量减小齿距角误差和蜗杆蜗轮轴交角误差。本文的研究结果为制定合适的蜗杆加工工艺及进一步的相关研究奠定了理论基础。