重型车床切削加工中的工艺问题

从粗加工和精加工的角度,对重型车床切削中的刀具材料、刀具角度、切削用量的选择以及刀具和工件的安装等工艺问题进行分析,结合生产实际,给出合理的工艺方案。     

浅析新型可调重型切削车刀的加工与工具系统

新型可调刀瘤切削（SWC）重型车削加工不仅是为了提高加工重型零件的生产率及设备利用率,还要求降低能耗并进行干切削。结合我国现代切削加工实际情况,设计新型可调刀瘤切削重型车削刀具时,应综合考虑刀具材料、刀具涂层和刀具几何形状之间的相互兼顾的优化关系,与解决不同切削条件下精粗加工工艺的集成以及对干式切削与绿色切削的新技术要求的实现程度问题,其相关技术和管理手段应服务并能优化整个加工过程的高效要求。因而,新型可调刀瘤切削重型切削车刀工具系统先进技术的推广与应用对提高重车削效益有其重要的意义。     

重型车床刀具及切削用量的选择

重型机械加工行业的特点是工件的尺寸很大,重量很重（有的可达上百吨）,因此,重型加工用卧式车床的回转直径可达到6m,立式车床更可达到10余米。与普通切削加工相比,由于重型切削加工具有背吃刀量大、切削速度低、进给速度慢等特点,因此其加工工艺与普通的机械切削加工工艺有很大不同,这些工艺问题包括刀具的选择、刀具的安装、切削用量的选择以及工件的装夹等各个方面。本文根据本企业生产实践中总结出来的一些经验,对重型车床不同切削加工阶段的几个工艺问题作一些探讨。     

深孔油路接头加工方法的研究与实践

通过对深孔油路接头的产品要求、加工工艺、结构特点的深入分析,结合生产实际设计出了加工深孔油路接头的成型刀具和专用夹具以及加工工艺。加工工艺和刀具已在生产现场经过多批次的生产实践,效果良好,所用成型刀具已申请相关专利,具有一定的推广性和实用价值。     

极端重载切削条件下的刀-屑粘结失效

以筒节材料2.25Cr-1Mo-0.25V钢切削试验为基础,研究极端重型切削过程中刀-屑粘结失效问题,为实际生产过程中避免刀具粘结失效提供理论依据。分析极端重型车削过程变载荷波动特性;在仿真分析和试验分析的基础上,进而研究波动温度和机械载荷对刀具表层强度的影响,进行刀-屑粘结失效分析;进行综合理论分析,确立极端重载切削条件下刀-屑粘结发生的理论判据,并结合试验测试数据进行验证分析;从技术手段和工艺参数优化方面,提出刀-屑粘结预防措施。研究结果表明,切削区域的波动热-机械耦合冲击是引起刀-屑粘结失效产生的主要因素,且粘结程度与刀具和工件材料接触区域的应力大小有关。     

有限元分析在钛合金叶轮加工中的应用

在金属切削加工中,刀具几何参数是影响刀具耐用度的主要因素之一。以刀具前、后角度为研究对象,采用有限元分析方法,通过对TC4材料叶轮的切削仿真,得到了不同刀具几何参数下的钛合金材料切削温度云图,通过对切削温度云图的对比、分析,确定了合适的刀具几何参数,并应用于指导现场生产。经过在实际生产中的应用发现,刀具的耐用度提高了约30%,为实际生产中工艺参数的确定及刀具设计提供了理论依据。     

重型车削刀具破损监控仪的研制

介绍了重型车削刀具破损监控仪的组成、各部件性能要求和应用效果     

螺纹数控铣削新工艺

介绍了螺纹数控铣削工艺,对实际应用中的刀具、切削用量选择以及数控编程作了阐述,并将其用于实际生产中,取得了很好的加工效果。     

基于特征的数控刀具分类体系及编码系统研究

通过对数控刀具相关信息的分析,明确了数控刀具典型的工艺特征、公共特征和固有特征,并依据数控刀具的相关特征构建了完善的数控刀具分类体系。同时,结合数控刀具管理的相关信息和实际需求,分析了数控刀具型号代码在实际刀具管理过程中的不适用性,并采用字母、数字以及数控刀具特征信息相结合的柔性编码方式,研究开发了一套包含数控刀具典型特征信息和管理信息的数控刀具选择与管理编码系统。该系统为在实际生产中实现数控刀具的合理选择和有效管理提供了参考和依据,也为企业开发自己的刀具管理系统提供了可行条件。     

热喷涂焊层车削加工工艺的探讨

本文针对轴类热喷涂焊层中喷涂层、喷焊层的车削加工工艺进行分析 ,从设备调整、刀具牌号选择、刀具几何参数选择三个方面进行研究 ,对加工工艺进行改进 ,在实际生产中具有一定的价值     

大型造粒机制造工艺及钢丝调正滚筒耳轴技术

在大型造粒机的滚筒的制造中,为了保证滚筒两端耳轴径同心度,要进行二次整体精加工滚筒两端耳轴径。通常是在大型卧车上进行机加工,对于没有大型卧车的厂家则需外委加工,费用高。现介绍＂预制成品耳轴组装后进行钢丝坐标调正滚筒耳轴技术＂,可满足大型滚筒两耳轴同心度要求,而无需上大型卧车,可节省外委加工费用。     

数控车床的对刀方法及其应用

对刀的准确性直接影响加工精度,对刀效率也与数控加工效率密切相关。笔者以广州数控系统980T数控车床为例,通过对数控加工中编程原点、加工原点的概念及对刀基本原理的详细分析,具体阐述了GSK980T数控车床对刀的几种操作方法,并详细分析了对刀方法在精度控制方面的扩展应用。     

数控车削加工仿真刀具扫描体的构造

实体数控车削加工仿真中刀具扫描体的构造是一个重要的环节,应当根据车削加工的特点,对刀具扫描体的构造进行合理的简化。本文提出了一种新的刀具扫描体构造法——综合构造法,该法相对局部构造法能减少计算量,相对整体构造法能提高动态性。运用该法的思想,提出了车削加工仿真的基本插补指令的实现算法,给出了一些实例,证明该法能较好地满足数控车削加工过程仿真的要求。     

车刀刀尖高度对零件加工质量的影响

根据生产实践经验，结合加工实例，通过对不同类型零件的加工，对车刀刀尖相对零件中心的高度对加工的影响作了充分的对比和分析，阐明了车刀刀尖高度对零件加工质量的影响。     

车削倾斜椭圆的宏程序

在数控车床上使用尖形车刀车削倾斜椭圆,编制粗、精加工的宏程序。介绍了数学模型的建立、起始角度、终止角度的计算方法,并给出了加工程序。     

Improvement in the working accuracy of an nc lathe by compensating for thermal expansion

This study proposes a practical and economical way of improving the working accuracy of an nc lathe by predicting and compensating for the thermal expansion of the tool during machining, a phenomenon which greatly affects the machining accuracy. The thermal expansion can be calculated accurately by the program in which the amount of heat generation is represented as a function of cutting condition and cutting time. As the program judges that the expansion of the tool exceeds or falls below a certain value, tool offsets are made in the direction of cut in advance of operation. Cutting tests on an nc lathe with this compensation have shown a marked improvement in the machining accuracy     

数控车削加工中刀尖圆弧的应用实践

在数控车削加工含有圆锥或圆弧面的零件时,刀尖圆弧会造成零件过切或少切现象.数控车床刀具的选择、合理编程和正确测算出刀尖圆弧半径是提高零件加工品质的重要保证,也可提高数控车床的应用效率.     

数控加工离线分析系统的研究与开发

数控加工过程分析是在离线工作方式下,预测数控程序的加工结果,检查编程错误,优化数控程序,是提高数控编程质量的重要环节。本文以双刀架数控车床为研究对象,介绍用于双刀架车床数控加工分析系统,着重就系统的结构和有关实现问题进行讨论。     

数控车削加工的误差分析及解决办法

分析了数控车床使用中由于车刀刀尖圆弧和车床滚珠丝杠轴向间隙引起的加工误差 ;提出了减小加工误差的具体解决办法。