PCD面铣刀铣削铝合金时刀具几何参数对毛刺的影响

在发动机铝合金缸盖的制造过程中,现有的加工方法或多或少都会产生毛刺。平面铣削铝合金汽缸盖时毛刺由于塑性变形通常产生于被加工材料的切削终端边缘和孔口处。文中主要探讨了PCD面铣刀铣削铝合金汽缸盖时刀具的几何角度参数与毛刺发生的机理,最后通过试验选用合适的刀具几何参数减少铣削铝合金时产生的毛刺。     

汽车发动机缸盖机加工去毛刺方案

正根据我公司铝合金材质缸盖机加工现状,针对加工过程中毛刺产生的位置及机理,从缸盖清洁度、加工成本角度选用最适合我工厂现状的方案,并实施跟踪。进入21世纪,随着汽车市场需求量的增加,我国汽车工业迅猛发展,传统汽车发动机考虑重量、油耗等因素,缸盖多为铝合金材质。铝合金材质硬度较低,塑性较好,     

加工铝合金叠层结构的钻锪复合刀具优化设计

飞机壁板多为铝合金叠层结构,在自动钻铆加工过程中,对制孔毛刺有严格的质量要求,而控制铝合金叠层结构制孔时产生的毛刺是加工的关键点和难点。钻锪复合刀具作为制孔的执行端,对制孔质量起到关键作用。本文研究了毛刺产生机理,分析了叠层结构毛刺的特殊性,并探索出相应的控制方法。结合ABAQUS有限元仿真,针对性地优化了钻锪复合刀具的设计,使其满足铝合金叠层结构的加工需求。     

发动机铝合金缸盖加工断屑问题探讨

主要探讨基于某发动机工厂的铝合金缸盖,在加工过程中产生的大块铝屑问题,进行了一系列解决措施的验证,最终确定断屑的方案,以期对其他工厂类似铝合金产品加工问题起到借鉴作用。     

铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素研究

本文展开对铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度影响因素的研究,其主要目的在于了解当前铝合金汽车覆盖件冲裁的现状,以及影响冲裁毛刺高度的具体因素。在经济快速发展的时代下,汽车行业的发展日益呈现出繁荣趋势。目前,铝合金汽车覆盖件冲裁是汽车轻量化的重要手段之一。而铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺的高度,对汽车轻量化具有重要的影响。为此,本文在研究中首先对铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺相关内容加以分析。同时,重点研究铝合金汽车覆盖件冲裁毛刺高度的影响因素。     

复杂铝合金阀体零件毛刺的控制与去除

铝合金阀体内部气路清洁度及棱边质量直接影响铁路列车的制动功能。因此,分析阀体毛刺产生的位置特征和毛刺状态,将其分为3类,分别应用不同类型的刀具进行机内去毛刺和新型去毛刺工艺,保证了去毛刺的一致性,降低了人工去毛刺的工作量和生产成本。此外,简述毛刺的判定标准,提出毛刺去除与控制的3个原则,为实现高效、低成本地完成去毛刺作业提供参考。     

用金刚石端铣刀高速加工铝材

试验用设计的金刚石端铣刀进行了铝合金铣削试验,在常规的切削速度下用普通刀具加工零件,由于积屑瘤和毛刺的形成,往往引起刀具寿命短,加工表面质量差及切削刃质量差.在许多行业的铝合金加工技术中,较高的表面光洁度及切削刃质量很重要,也很需要.本试验的结果揭示出使用新设计的金刚石端铣刀高速切削铝合金,能加工出镜面表面,而不产生积屑瘤和毛刺.     

钻削铝合金薄板过程中工艺参数对切屑与制孔形貌特征影响分析

铝合金薄板钻削加工在航空航天领域有着广泛的应用。然而,目前尚缺乏关于钻削铝合金薄板过程中工艺参数对切屑与制孔形貌影响的研究。针对这一问题,在分析切屑形成、断开的受力情况和影响毛刺形成的主要原因的基础上,设计了单因素试验对不同工艺参数下的切屑形成和毛刺高度进行了测量和分析。最终获得了工艺参数对切屑长度和毛刺高度的影响规律,并给出了适用于加工铝合金薄板的最优工艺参数范围。     

新型金刚石刀片及刀盘铣削铝合金时对毛刺的控制

毛刺通常由于塑性变形产生于被加工材料切削终端边缘,并且特别容易产生于诸如铝合金一类延展性较好或是如不锈钢一样韧性较好的材质。因而,为了控制毛刺,就要设法减小被加工材料切削终端边缘部分的塑性变形,也就是必须降低切削力。本研究主要探讨了刀盘的几何构造及其所使用的金刚石刀片的刀尖几何形状与面铣刀盘加工时毛刺发生机理的相关性。     

齿轮泵零件的电解去毛刺

为了避免和减少毛刺的影响,首先应在设计和制造时尽量减少毛刺产生,其次在去毛刺工序中注意多采用各种机械化去毛刺,以代替过去的手工去毛刺。一、齿轮泵零件去毛刺的技术要求 CBF-E液压泵的泵体和轴齿轮均有去毛刺要求,以往一直采用手工去毛刺方法,不但劳动强度大,效率低,而且毛刺去除很不规则,难以达到技术要求。毛刺产生于泵体“8”字孔和进出油孔相交的环面上,而且突出于进、出油孔的孔口上,高度约0.2mm;根部厚度约0.3～0.35mm。泵体材料为铸造铝合金,较软,而且毛剌藏于内腔,用手工或机械方法都难以清除,更难于清除彻底和均匀。     

毫米波波导器件超声波去毛刺技术的研究

毫米波波导裂缝阵天线和毫米波收发组件波导腔体等精密波导器件要求无损伤去毛刺,采用超声波去毛刺方法,对波导裂缝阵列天线和收发组件波导腔体两种典型毫米波精密波导器件进行去毛刺试验,验证超声波无损伤去除毛刺的工艺效果。研究结果表明,在一定的工艺参数条件下,超声波振动120s后可高效去除3A21铝合金和5A06铝合金毫米波波导器件的微细毛刺,实现毫米波波导器件无损伤去毛刺要求,而H62黄铜毫米波波导器件由于材料塑形较高,毛刺与基体附着力强,超声去毛刺效果较差。     

超精密零件喷射流去毛刺设备的设计

针对具有复杂型腔的超精密铝合金零件去毛刺要求,利用喷射流去毛刺原理,设计了一台喷射流去毛刺设备。通过实践,确认了合理的加工参数,并取得了良好的去毛刺效果。     

某型快艇船体外板腐蚀点焊补工艺研究

某型快艇船体材料主要采用铝合金制造,使用时外板会产生点蚀现象。本文介绍了船用铝合金的焊接特点,探讨了在工厂实际坞修时如何解决船体外板腐蚀点的焊补问题,以及相应的修理工艺。     

硬铝合金化学去毛刺

硬铝合金的化学去毛刺,经过反复试验考核,找到了合理的工艺参数,获得了满意的效果。现介绍如下:一、化学去毛刺机理铝合金化学去毛刺机理是由很多可变因素决定的。这些可变因素是:溶液组成、金属组成、溶液温度和加工时间等,这些可变因素为化学去毛刺创造了先决条件。如溶液电离度大小、溶液温度高低、金属组织均匀程度与离子活泼性、时间长短、去毛刺后工序处理均对化学去毛刺有一定的影响。在     

加工参数对2024铝合金钻孔加工质量的影响

2024铝合金具有良好的抗疲劳裂纹扩展性、优良的损伤容限和高断裂韧性,在航空航天和轻量化领域得到了广泛应用。铝合金整体结构件装配时需要大量钻孔,因此孔加工质量对产品的性能和寿命有较大影响。铝合金材料的优良塑性和延展性容易导致钻孔出口出现毛刺和加工变形,极大地削弱了结构件的装配精度和性能。本文结合实验法和有限元法,分析了2024铝合金的钻孔加工规律,认为切削速度和进给速度对孔口毛刺及孔加工质量影响较大,并拟合了孔口毛刺高度和孔径尺寸的经验公式。     

增压缸盖毛刺产生原因与解决方法

基于某增压机型缸盖生产过程中产生的毛刺问题,将毛刺分为四类,即面边缘毛刺、钻孔毛刺、镗孔毛刺、交叉孔毛刺。并对四类毛刺产生的原因及特征进行详细分析,同时提出对应的解决方法。经过大量生产验证,文中提出的方法切实有效,借此以供同行业参考。     

PCD面铣刀切削刃对低刚性的缸盖面的毛刺影响

在夹具系统刚性不足的情况下,铝合金缸盖燃烧室和覆盖面很容易出现毛刺。文中介绍了PCD铣刀出现毛刺的原因。研究PCD面铣刀切削刃的几何参数对于毛刺影响的研究。提出了一种在刚性不足的切削系统下,达到既没有振纹又没有毛刺的方法。     

电化学去毛刺工艺

该项新工艺用于我厂铝合金材料(ZL—101)壳体油路孔交叉处去毛刺工序。该工艺原为手工用细长的小刀刮削,由于孔小(φ3～φ5)交叉处又深(最深为120毫米),手工刮削难以保证质量。现采用电化学去毛刺工艺,将工件置于阳极,工具作阴极,通过电解液后,阳极金属产生电化学反应而溶解,从而除去交叉孔处的毛刺。此工艺质量可靠,生产效率可提高20倍,而且还可以大大减轻劳动强度。     

钻削加工产生毛刺的规律研究

金属钻削加工过程中会形成一些毛刺,这些毛刺往往存在于工件过渡位置或内侧边缘,一般表现为毛边或尖角等不规则的形状。出现的毛刺使产品加工的表面粗糙度精度、配合精度、尺寸精度等受到严重影响。通常应额外地执行毛刺去除工艺,这增加了加工成本,延长了生产周期,不利于自动化加工技术的进步和发展。钻削加工孔口毛刺相对较小,一般采用孔口倒角的方式可去除毛刺;孔出口处的毛刺较大,一般在阀体内部形成交叉孔毛刺,毛刺的去除难度较大。影响钻削加工产生毛刺的因素复杂,毛刺的形成以及控制问题属于当今金属切削难以有效解决的问题和难点。为了探究钻削加工产生毛刺的规律,分析钻削加工产生毛刺的试验因素及水平,采用正交试验研究钻削加工出口毛刺的影响因素,找出影响钻削加工出口毛刺的主要因素,然后得出试验钻头钻削出口毛刺最小的工艺方案组合。结果表明,影响钻削加工产生毛刺都的因素为：进给量、冷却方式、切削速度。为此,文章就钻削加工中毛刺的形成规律以及处理的对策发表了一些浅显的认识,旨在为毛刺规避和去除工艺的应用带来技术、理论支撑。     

碳纤维复合材料/铝合金叠层制孔工艺试验研究

对复合材料/铝合金叠层在不同工艺参数下使用不同刀具的制孔工艺进行了研究,探讨了工艺参数对孔径精度、表面粗糙度以及铝合金出口毛刺的影响规律。通过回归分析方法建立了制孔质量与工艺参数之间的经验关系,同时对CVD三尖钻和CVD麻花钻的制孔效果进行了对比分析。结果表明,在保证孔径精度和孔壁表面质量及抑制铝合金出口毛刺方面采用三尖钻加工叠层材料更具有优势。