热轧硅钢退火工艺温度的自动控制及其效果

本文介绍了在电热罩式退火炉上采用SR－53型微机控温仪，自动控制硅钢退火工艺温度的过程及其在完善工艺制度，提高硅钢退火性能等方面的良好效果。     

取向硅钢热轧钢卷板型凸度的控制

取向硅钢含硅量高,钢质脆性大,在热轧和冷轧过程中容易产生大量边裂及断带轧废。本文通过对采用热轧精轧工作辊辊型配置来控制钢卷凸度的工艺研究,认为合理的工作辊负辊型量使钢卷的板凸度被控制在35～60μm 以内,可提高取向硅钢成材率,减少生产事故时间。     

减少取向硅钢热轧“边裂”的措施

一、前言生产取向硅钢采用高温加热,是取向硅钢生产史上一个划时代的贡献,在此以后,在大生产中取向硅钢才能稳定地获得高水平的磁性。但高温加热后的板坯晶粒长得异常粗大,有时还有晶界氧化,因而材质很脆,在热轧时容易产生边部裂纹(简称“边裂”)。由于取向硅钢的材质很脆,生产过程各个环节中的许多因素,都可能对边裂有重大     

热轧带钢及板形和凸度控制技术的选择

在分析连轧机板形和板凸度变化后，考虑连板前段机架轧制规格厚者其平直度死区大，而技术进步要求成品凸度小，品种规格轧制分流。从经济技术角度提出对于特宽带钢轧机应该选择较简单的工作辊患装置和技术。     

热轧硅钢退火工艺温度的自动控制及其效果

介绍了电热罩式退火炉上采用SR－53型微机控温仪，自动控制硅钢退火工艺温度的过程及其在完善工艺制度，提高硅钢退火性能等方面的良好效果。     

热轧硅钢DR2的连铸生产

鞍钢对热轧硅钢的生产,以往采用模铸→初轧工艺,通过整体改造,改为铁水预处理→转炉冶炼→RH－TB→板坯连铸→热送热装工艺路线,从而生产出质量合格,性能稳定的热轧硅钢。     

热轧工艺对无取向硅钢组织结构的影响

研究了热轧加热温度、终轧温度、卷取温度对1．50％Si无取向硅钢晶粒组织和织构演变的影响。结果表明，随着铸坯加热温度的提高，冷轧无取向硅钢成品晶粒尺寸减小，有利织构组分增加。提高终轧温度可以促进热轧板的再结晶，增加成品中有利织构组分。卷取温度对成品的晶粒大小没有显著的影响，但提高卷取温度能增加成品中有利织构组分。     

含铜取向硅钢热轧工艺优化

针对含铜取向硅钢牌号判级标准提高,通过控制其热轧关键工艺,制定有效的精轧速度控制优化模式,降低精轧纯轧时间和提高精轧终轧温度,显著提升了牌号合格率.研究结果表明:较高的终轧温度下,含铜取向硅钢热轧板中产生更多的弥散析出相、热轧板1/4层处{110}面织构明显增多,生产实践中有效的精轧速度控制优化模式对磁性能提升有明显作用.     

轧辊凸度及直径对热轧带钢凸度的影响

为建立高精度的热轧带钢凸度计算数学模型，采用影响函数法开发了带钢凸度影响率计算软件，研究了轧辊凸度及轧辊直径对热轧带钢凸度的影响规律，得出了四辊轧机轧辊凸度影响率基本值的5次多项式拟合系数及工作辊凸度影响率的修正指数，建立了轧辊凸度影响率计算数学模型，为优化板形控制模型参数提供了理论依据。     

以冷代热无取向电工钢应用中存在的问题

就国内电工钢以冷代热进展缓慢的原因进行了分析,主要是电机设计相关的技术数据没有进行更新,给中小电机设计制造带来困难。建议国家支持电器科学研究,修改相关技术手册,使电机设计满足使用冷轧电工钢的需要。     

统计技术在热轧钢板生产过程中的应用

介绍了应用于统计诊断和统计控制的原理，用此原理对热轧钢板屈服强度进行分析，提出了稳定控制板材性能的措施。     

冷轧无取向电工钢密度对磁性的影响

通过对两个牌号的无取向电工钢铁损和磁感应强度值的测试,以及用化学法计算的密度值与现行密度值的对比,得出电工钢密度与铁损成反比,与磁感应强度成正比。密度每增加0.05g/cm3,可使铁损降低0.04～0.05W/kg,磁感应强度增强约0.01T。即密度每增加0.05g/cm3,可使电工钢上升半个牌号。为了正确测试和评价电工钢的磁特性,应统一按照国家标准规定的方法确定电工钢的密度。     

新钢硅钢冶炼工艺及质量分析

通过对新钢硅钢冶炼连铸工艺及质量进行分析,找出了造成硅钢片性能指标不太稳定的影响因素,为新钢进一步改善硅钢质量提供了试验依据.     

热轧钢材晶粒细化及其应用研究

细晶强化在材料科学工程中具有非常重要的地位。为此分析了细晶强化技术在不同热轧钢材行业中的研究概况,并讨论了其在棒线材、带材、中厚板等钢材中的开发应用情况。研究结果表明,热轧棒材在相同的变形量、变形温度以及化学成分的前提下,采用轧后强制冷却,可把晶粒度等级从7.0级提高到8.5级,使其屈服强度提高39.20%,抗拉强度提高23.23%;利用纳米级析出物对铁素体晶粒长大的阻碍作用,从而细化晶粒组织,并结合纳米级析出物在HSLA钢中的析出强化,可对屈服强度贡献80～120 MPa。通过对细晶强化及其应用技术的系统分析,并结合纳米晶块状金属材料的综合性能特点,提出了金属材料组织应适度细化。     

硅钢氧化皮SXC-B酸洗促进剂的应用

研制出了一种硅钢氧化皮SXC -B酸洗促进剂。实验室和工业试验表明 ,硅钢酸洗工艺使用这种促进剂可收到显著的效果。SXC -B酸洗促进剂可以提高酸液对钢板氧化皮的去除能力 ,加快酸洗速度降低酸耗 ,改善酸洗环境 ,提高酸洗后硅钢板面质量。     

硅钢片试样尺寸对其磁性能的影响

对于相同材质的硅钢片,形状和尺寸不同时对应的磁性能测试结果也不同.在相同环境（18～28℃,湿度小于80％RH）和地点的条件下,选用4种磁导计对5种牌号的硅钢片的交流铁损和磁极化强度进行测量,以更清楚地了解不同试样尺寸对硅钢片磁性能测试结果的差异.     

Descaling Behavior of 430 Hot-rolled Stainless Steel in HCl-based Solution

Descaling of hot-rolled stainless steel is generally implemented through pickling process in HNO3-HF mixed acids,which induces severe environmental concerns of nitrogen oxide(NOx)gases and nitrites.According to the electrochemical measurement,the mass loss test and the appearance analysis,a new pickling process which employed HCl-based solution was proposed and evaluated to provide theoretical basis for the development of environment-friendly and highly effective pickling process.Under the experimental condition,the HCl-based solution can compete with ordinary HNO3-HF mixed acids in terms of pickling efficiency,surface integrity and the removal of Crdepleted layer.The descaling process of 430hot-rolled stainless steel in the HCl-based solution consisted of three steps.The descaling solution penetrated the oxide scales into the underlying metal,dissolving the Cr-depleted layer and part of substrates.The oxide scales peeled off from the stainless steel and a polished and smooth surface was exposed.The descaled stainless steel was dissolved uniformly in the HCl-based solution;therefore,the pickling duration was vital for desired surface integrity.Under the static condition,the appropriate descaling time of 430 hotrolled stainless steel in HCl-based solution was 400 s.     

热轧带钢短行程智能控制综述

论述了智能技术在热轧带钢短行程控制领域的应用,其中包括模糊控制、神经网络、遗传算法、粒子群优化等算法。这些算法可以更好地提高板宽控制精度,提高成材率和后续用户的钢材利用率。智能控制已成为轧钢短行程控制方面的一个发展趋势。     

热轧钢板离线激光凸度检测系统

介绍了一种基于激光三角原理的钢板凸度检测系统,实现钢板的点测厚及凸度的准确计算,不仅提高了测量精度,而且达到了环保的效果.系统采用上下表面双激光三角差动测量结构,减小了振动等干扰对测量结果的影响,使系统可以在恶劣环境条件下工作;采用特殊结构设计的传感器,不仅可以提高测量精度,而且可以根据不同的钢板表面进行自动调节,适用范围广,使用方便,大大提高了生产效率.实际用于钢板凸度离线测量的实验表明,该系统的测量精度可以达到3μm,完全可以实现高精度测量.