基于eM-plant的水洗机装配线平衡分析

介绍了精益生产理念及其在制造企业中的应用,以水洗机制造企业中总装车间的装配线为例,借助于面向对象的eM-plant软件,运用装配线平衡方法,对装配线进行单件流与连续流的改造,并分别对其进行了节拍平衡.利用eM-plant对改造结果进行快速仿真,来分析占地面积、工人利用率、产量的控制和工厂管理等状况,以辅助企业管理者正确决策.讨论仿真技术作为一个重要的分析手段,在广大制造企业转变生产方式中的应用.     

电装产品精益生产“一件流”的实现

为了改变电装产品批次生产、成组作业导致的装配周期长、装配质量差的现状,通过防静电改造,生产线平衡设计,改变质量控制方法,调整生产管理方式,加强作业现场管理及人员培训,使精益生产理论与企业的实际相结合,实现了电装产品"批次流"到"一件流"的生产模式的转变,达到了提高电装产品的装配效率及装配质量的目的。     

基于Flexsim的空调器室外机抽真空充注环线优化

为提高房间空调器室外机的产能,以某室外机的抽真空充注环线为研究对象,运用Flexsim建模与仿真,分析并找出影响产能的瓶颈与不合理因素,即生产线设备布局、人员配置、生产线传动与分配逻辑以及现场管理。从产能和生产线平衡率提升方面,结合精益生产思想系统地对以上瓶颈进行改善,并仿真验证,选出最优方案。结果表明,优化后的室外机抽真空充注环线产能由312台/时提高到390台/时,且生产线平衡率提高11.3%。该研究可为空调行业分体式室外机的产能提升以及生产线规划提供指导。     

精益价值管理在产品制造流程中的运用

分析了某产品制造流程中过量生产、库存积压、缺货等问题形成的原因和改进的必要,提出了运用精益价值管理的思想和方法对生产过程进行重新构建,介绍了进一步运用精益思想和先进计算机技术对生产管理手段进行改进,使生产部门建立以市场需求拉动零件生产的精益生产方式．实践表明,对生产模式的精益化改造大大缩短了生产周期,提高了产品质量,提高了合同履约率．     

基于VSM-ISM汽车空调铝扁管生产线优化及仿真

针对JH公司汽车空调铝扁管生产线存在的良品率低、车间布局不合理、机器故障率高等问题，提出了“发现问题（VSM与ISM）、方案设计、仿真验证”的闭环优化过程。首先，绘制生产线价值流现状图来发现问题；其次，建立生产线问题解析结构模型，将生产线问题分为深层问题、中层问题和表层问题，找出导致生产线效率低的根本原因和直接原因；最后，考虑时间与成本因素，建立车间布局多目标优化模型，并通过粒子群算法进行求解，同时以精益思想对其他问题提出改善方案，并使用Flexsim进行仿真。结果证明，VSM与ISM结合，在生产线优化时更有效率。     

填料生产线精益生产的整合方案研究

以某化工填料生产线为研究对象,通过对填料生产系统工艺流程现状的物流分析,提出了生产设备成组布局的整合方案,从设备布置方式和生产系统优化两个方面找到影响物流顺畅运行与在制品库存最小化的改进措施,设计了满足不同生产批量与不同生产周期的精益物流过程,通过对生产流程改进的前后对比与过程仿真,验证了改进后的生产设备与物流的重组模式是实现填料生产线精益生产的一个切实可行的解决途径。     

风力发电机组总装厂装配工艺研究及精益生产应用分析

本文的选题是以目前国内迅速发展的风力发电机组制造为背景,阐述了国内风力发电现状以及风电设备制造业的现状,同时阐述了精益生产实践理论的应用及研究,并对精益生产实施原理进行了说明;针对风力发电机组的总装工艺,文章对机舱装配工艺作为研究对象进行描述,分析目前总装厂装配所面临的问题,同时对问题进行分析,有利于下一步在风力发电机组总装厂开展精益生产打下基础。     

基于价值流图技术的锁体生产系统优化

以某锁体生产线为实际研究对象,开展了生产线现场调研,收集了大量数据,进行了锁体生产线的价值流分析,明确了该生产线的生产流程,绘制了价值流现状图。在对现行流程中的主要浪费——“过量生产”和“库存”的产生原因进行分析的基础上,基于精益思想设计了锁体生产线价值流的未来状态图,确定了以生产链方式的价值流动生产方式,以看板－超市方式控制生产和库存,并对相关的生产计划、生产线平衡、质量控制、设备等进行了优化和改进。项目实施后生产周期减少928%;库存减少928%。     

基于价值流的S生产线的精益改善研究

以M公司S牌洗碗机内胆生产线为研究对象,绘制生产线价值流现状图,找出M公司S生产线中制约产能的瓶颈问题,结合精益生产的原理对生产线重新布置并进行平衡改善,消除了瓶颈,提高了企业的生产效率,证明了价值流图技术对洗碗机内胆生产线的改善具有很好的实用价值。     

精益6 Sigma方法在SM公司JD生产线的应用

针对精益生产思想和6 Sigma管理方法的优缺点,提出只有采用集二者所长的精益6 Sigma方法,才能准确地分析生产价值流,找到生产线上存在的浪费和改进的机会.结合包装生产特点,详细阐述了精益6Sigma方法在包装生产线中的具体运用过程.     

ProModel的服装缝制流水线仿真及应用

对S公司的服装缝制流水线编排情况进行研究,建立了基于ProModel的仿真模型.将仿真模型运行情况与实际情况进行对比,确定模型的有效性,并运用该模型运行结果分析实际流水线生产情况,有针对性地提出改进措施并仿真,根据仿真结果对流水线进行了优化.结果表明,在考虑和处理诸如回修、搬运等因素的影响时,仿真方法相比手工编制方法具有明显的优势,有利于企业更有效地提高流水线的生产效率和实现对生产进度的准确把握.     

基于虚拟仿真技术的灌装生产线设计与仿真

目的 针对灌装生产线的设计与验证过程,基于虚拟仿真技术,实现灌装生产线的快速设计与验证。方法 首先通过分析灌装生产线的生产过程,利用SolidWorks三维建模软件分别对灌装生产线中的灌装机、搓盖机、贴标机、喷码机、装箱机等设备设计三维模型。然后将所有设备的三维模型导入Demo 3D仿真软件,进一步按照各设备的动作流程对模型进行动作设计及运动规划,构建灌装生产线虚拟仿真系统。最后根据设备功能和生产产能要求,在虚拟仿真系统中通过不断地调整设备机械结构及机构的运行速度,最终实现灌装生产线的快速设计与迭代优化。结果 得出灌装生产线的优化设计方案,并根据该设计方案研制出灌装自动生产线,生产线的产能为2400 瓶/h,满足企业要求。结论 该方法能够实现灌装生产线的快速设计与验证,缩短设计开发周期,减少设计和验证成本。     

基于市场需求变化的流水线最佳生产节拍选择

以精益思想为指导,以选择最佳流水线生产节拍为目标,建立了单台相关制造成本模型,并以其为基础,面对市场的实际需求变化,提出了装配线设计阶段最佳生产节拍的选择方法,以及面对市场波动时改线方案的选择方法。通过实例对研究进行了验证。     

Virtual simulation of production line for ergonomics evaluation

To avoid ergonomic problems in the early planning stages of a production line and achieve more satisfactory planning and design, ergonomic simulation is
particularly important in digital production line planning. An ergonomics analysis method is presented by using two theories: Ovako working posture analysis system (OWAS) and Burandt-Schultetus hand-arm force analysis (BSHA). The processes of ergonomics analysis and simulation are discussed based on a platform of process simulation and process designer. As an example, the paper shows how ergonomics problems are considered in production line planning to make a better choice between different production line planning schemes.     

基于精益设计的生产能力分析与现场物流改善

结合精益设计的思想并应用仿真分析,提出了一种生产流程精益设计的方法。该方法通过仿真分析了系统的生产能力、车间布局和物流,以及整个系统的性能。根据仿真结果,可以选择其中最佳的方案使得生产能力与市场需求相匹配,车间布局和物流得到优化,对车间空间需求减少。一个例子用来说明该方法的应用和效果。     

基于3P(4S)机构的易损线辊包装线设计与分析

目的 防止大质量的线辊表面的金刚线在包装工作中受到碰撞、挤压,同时解决包装工艺流程复杂、空间布局不合理及人工效率低等问题。方法 基于三平动并联机构设计易损类线辊包装生产线,首先分析系统的整体结构功能,采用模块设计法分别对包装线的关键模块进行结构设计。针对3P(4S)并联机器人利用矢量法进行位置正反解分析,使用数值法对其工作空间进行求解,利用拉格朗日法分析并联机器人的动力学,并在Adams与Matlab软件中验证分析结果。最后,基于MCD与Simulink软件对包含有并联机器人模块的易损类线辊包装生产线进行联合仿真。结果 在NX MCD与Simulink联合仿真中,各部分运动连续且并联机械手模块运动稳定并到达所需位置。整个易损类线辊包装生产线可完整连续工作,实现了易损类线辊包装生产线的自动化包装,包装的生产效率由2 min提高到46 s。结论 基于3P(4S)机构的易损类线辊包装线能很好地解决表面易损类线辊包装线自动化问题,可应用于稳定性要求高、大负载、包装工艺复杂的线辊类产品包装生产线中。     

基于价值流的汽车座椅滑轨生产线分析与改善

以华瑞汽车座椅滑轨生产线为例,论述了应用价值流图技术进行生产现场系统改善的过程.首先根据该厂生产线现状和价值流图的符号,以可视化的方式描述生产线的现状,然后结合工业工程的基本分析方法,找出了该厂生产线中所存在的设施布置、搬运、等待、设备不足等制约产能的瓶颈问题,区分了生产中的增值和非增值的环节.最后寻找消除这些浪费环节的方法,对生产线按精益原则布置,绘制出了未来状态图,帮助管理者准确地拟定未来的改善方案.通过生产过程的实施带来产能和经济效益显著变化.     

基于Witness的某制造车间生产线仿真优化

以某立柱制造车间生产线设计为例,运用TOC约束理论和DBR排程理论,结合Witness软件进行制造系统的建模与仿真,分析影响制造系统生产线的各种影响因素,通过设置各项参数、调整设备数量来优化生产物流,提高机器利用率和生产效率以使企业在市场竞争中获得优势。     

基于时间熵的生产系统精益管理导入效果评价

提出了生产系统时间熵的概念,对精益管理的导入如何改善生产系统中“人、机、料、法、环”五大要素继而影响生产系统时间熵进行了分析,并以科学性和实用性为原则,结合定性与定量的分析方法,构建了生产系统精益管理导入效果评价指标体系和基于时间熵的评价模型,为定量评价生产系统精益管理导入效果提供有效依据。利用所构建的指标体系和评价模型对一家胶管企业生产系统精益管理导入效果进行了量化评价,结合该企业精益管理导入实际情况,验证了所建指标体系和模型具有较好的适用性和有效性,为生产系统的精益管理导入效果评价提供了新的思路和方法.