使锻件不粘上模的方法

无飞边模锻的分模面位置一般选在锻件最大截面上,锻件的全部或大部分设在下模;锻件与下模的附着力大,不易被上模粘住。有飞边模锻的分模面一般也取在锻件的最大截面上,不同的是上、下模胶对称,或将难于成型部分置于上模。这样锻件极易粘在上模上,不便取出,而且还会随锤头的摆动意外地掉下来,落于下模型腔之外,上模再落下时就将锻件打坏了,生产中常发生这种情况。为使锻件不粘上模,可在下模飞边处的适当位置开宽而浅的     

主减速器从动齿轮分模面裂纹分析和锻造工艺优化

对在模锻锤上生产的主减速器从动齿轮产生的分模面裂纹进行分析,精车时发现的裂纹是金属回流折叠;在渗碳淬火后发现的裂纹为扩张性延伸裂纹,是由原材料心部的缺陷和夹杂物沿分模面聚集析出形成的纤维露头,或者分模面的层状结构造成的。为消除开式模锻引起的分模面裂纹质量缺陷和避免材料消耗大,在螺旋压力机上采用闭式模锻工艺,锻件流线呈封闭状态,使原材料心部的缺陷和夹杂物被包裹在锻件内。采用该工艺可获得完整的锻件流线和较小的轮缘拔模斜度。     

第七讲 液态模锻

四、锻件图设计 锻件图是设计模具的依据。液态模锻和普通模锻一样,设计锻件图时必须考虑下列问题: (1)分模面选择 根据工件复杂程度不同,分模面可以是一个或多个。 (2)加工余量 非加工发面不加余量,加工表面余量可取为3～6mm。对较薄部位可加放工艺余量,以便模锻压实。     

枝芽型回转体锻件的模膛定位

图1所示的锻件,正确的分模面位置一般在回转圆柱面上。由于回转体部分形状较简单,因此锻件放在下模膛成型。但是锻造时锻件难免跳模位移,至使操作者无法进行准确定位,锻件枝芽在重复锤击时往往被上模压塌,使整个产品报废。所以在工装设计时,枝芽型回转体锻件就存在着下模膛的定位问题。如何寻求一种既满足于锻件生产的定位要求,又便于下一工序加工的定位方法呢?我们在实践经验的总结中,     

UG软件在曲面分模锻件设计中的运用

以船用集装箱紧固件产品F738锁轴为例，阐述了UG软件在典面分模锻件设计中的方法和步骤，说明UG软件解决了曲面分模类锻件设计和制造上的难题，UG的三维造型必须与锻造工艺紧密联系，才能保证造型的准确性。     

凸缘锻件冲孔连皮位置的确定方法

锻件分模面位置的选择,在很大程度上影响着模具的寿命和锻件的质量。我们生产的一种凸缘产品就曾因分模面的选择不合理而造成大量的废品和模具的提前报废。后经我们改进设计,消除了原有的缺点。     

凸缘叉锻造工艺技术攻关

凸缘叉锻件是公司目前生产相对较复杂的锻件之一，该锻件两侧耳部属于高筋壁薄形状，成形时金属很难充满．并且该锻件底部的球状壁厚最薄处只有6mm，大部分为非加工面。经分析研究，确定采用立式锻造工艺．并采取了将锻件分模面抬高等措施。实践证明，该工艺方案可行。     

阀体在空气锤上无飞边胎模锻

1．模锻方法的确定 阀体是石油机械上的易损件，客户提供的锻件图如图1所示，材料为40Cr。此锻件的特点为：头部有一个内表面不机加的盲孔，杆部较细长，锻件形状复杂系数为S3级，属较复杂锻件，工艺性较差。由于存在盲孔，决定了不论采用何种设备模锻，其分模面都必须与轴线垂直。若采用模锻锤模     

用圆镶块模锻造非圆锻件

我们用圆镶块模锻造所示的几种非圆形锻件,模具。圆镶块模制作:先车外圆,然后在刨床上刨出8°斜面,同时刨出A面,并刨出与A面垂直的B面,再以A面、B为基准划线制作型槽,这样可以保证上、下模型槽对正。图3是在3吨模锻锤上用的圆镶块模模体。图1的锻件经生产实践证明,用上述方法制作的模具,能保证锻造过程中,锻件不产生错模。锻件质量均达到图纸要求。圆镶块模锻造非圆形锻件,所得效果和整体模一样。如果锻件形状再复杂些,只要镶块模能容纳     

成品曲轴分模面磁痕分析

本文对在成品曲轴探伤过程中发现的锻件毛坯分模面部位的磁痕的可能成因进行分析,并提出相应的预防和改善措施。     

锻造生产中一些问题的分析及解决方法

分析了"铜铁不同炉"和模锻件分模线裂纹产生的原因及解决方法。总结了对工作中积累的经验,例如:简便快捷的坯料计算、用螺帽代替顶尖孔、快速消除锻模燕尾裂纹、特殊钳子—四爪钳子、方摔子以及铜合金套筒状零件的锻造;提出了模锻件高度方向非加工面尺寸不需要加收缩量,还有比较成熟的模具预热方法。     

Pro／E中“裙边分型面”法分模思路探讨

Pro／E中裙边分型面法对于复杂的塑胶产品的分模是一种较好的设计方法,通过对裙边分型面分模思路的探讨,可以明确裙边分型面法的分模原理,进而明了裙边分析面分模的流程,结合塑胶模具设计的专业知识．可以快速的设计出合理的模具分型面。裙边分型面分模的基本思路就是主分型面（外围分型面）使用裙边分型面快速的创建,破孔分型面则根据模具结构要求可以通过基本做曲面的方法完成内部的分型面。     

锚链山横档模锻

φ28锚链横档模锻件如图1所示,该锻件两端R14.5mm圆弧处不允许有拔模斜度。但在整体模锻时不可能没有拔模斜度,而且横档边缘难以充满,锻件出模困难,模具易在模膛水平投影面的四个尖角处开裂。同时,模膛深处的加工和测量也较困难。为了解决上述问题,伐们改用分模模锻的锻模,在315 t单点闭式压     

等径三通多向模锻工艺研究

采用联合分模的组合模具，利用多向模锻水压机锻制出三通多向模锻件。此工艺具有铸件尺寸精度高，少无切削加工，锻件性能好，产品质量好，成本低，可锻制锻件形状复合内部中空等优点。     

消失模铸造（下）

5.消失模模型的设计原则 (1)必须便于脱模,脱模后不能影响消失模的外观形状和尺寸精度。对于局部的尺寸,形状精度要求高的部位,要避开分模面,不要被分模面分割。分模面尽量要小而简单,不要在曲面上开分模面。以实现操作方便、结构简单、便于加工的设计原则。     

某航空发动机压气机整流叶片锻造工艺研究

某航空发动机压气机整流叶片型面复杂,且无序扭转、截面积差异大,毛坯锻造质量保证难度大。为此,结合该叶片特点进行了锻造工艺性分析,在识别锻造过程可能出现的问题后,提出了多段折线分模、设置小方榫头、预补偿叶型厚度等解决措施,绘制了锻件图样、制作了锻造模具,并编制了锻造工艺。经试制验证,所生产的产品满足要求,为复杂型面叶片锻件制造积累了经验。     

机械工人职业技能鉴定专栏——高级工模锻技能

考核图样技术要求〕攀甸‘卫~七门’操口〔!)l圃’碑瞥型40RR.石p 报8科份~去曰弘,‘{反初(斗、或弓石盆附 考核内容 1.安装、调整锻模:①以检验面为墓准安装、调整锻模;②上、下燕尾贴合良好;③键块、楔铁紧固 2.安装调整切边模:①安装、调整好凸模、凹模;②各处紧固良好 3.锻件质量:①锻件高度公差;②锻件错差;③锻件表面缺陷;④锻件氧化皮深度 4.测温:①目测始锻温度误差不超过士30℃;②目测终锻温度误差不超过一30℃ 5.模具使用与维护:①模具预热150一250℃;②合理润滑冷却;③随时清除模膛和分模面上的氧化皮 6.切边质量:不得啃伤、压…     

立体分模六缸曲轴锻造工艺设计与开发

介绍了立体分模曲轴锻造工艺技术及应用，论述了立体分模曲轴锻造工艺技术的方法和特点，以及Pro／E软件在锻件开发的应用。     

深桶形零件的模锻

不久前我厂接受了锻造如图1所示的深桶形零件的任务。该零件机械性能要求高,必须用模锻件。由于桶形孔及外壁都很深,如果采用图2所示的a-a 分模面设计,则在内孔及外壁需要有很大斜度(见图2中角α和β),从而增加了机械加工的工作量,又浪费大量的金属材料。     

飞机模锻件质量检测技术研究

在飞机钛合金模锻件生产过程中,零件的质量检测技术至关重要,准确分析飞机模锻件的现有状态,对指导模锻件毛坯后续粗加工和精加工有着重要作用。大量的模锻件毛坯在实际生产过程中,在铣削加工之前变形严重,毛坯局部加工余量分布不均,导致材料浪费和生产成本的增加。准确分析模锻件毛坯加工余量,设置合理模锻件毛坯加工参数,直接影响飞机制造精度。通过三维白光测量系统,对大型飞机模锻件毛坯进行数据采集和分析对比,研究模锻件毛坯加工余量分析方法,优化模锻件加工工艺方案,缩短加工时间和降低生产成本。在某大型飞机模锻件零件加工中成功应用,解决了模锻件毛坯因释放残余应力变形影响加工的问题。