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轧辊热膨胀对承载辊缝形状和带钢板形具有显著的影响,而准确预报轧制过程中轧辊热膨胀是板形控制中的难点之一。针对某热连轧生产线单辊期内热膨胀量与轧辊温度不收敛的问题,利用自主开发的与产线生产完全一致的板形模型分析测试系统对热凸度二级模型进行了仿真分析与研究,提出了一种有效提高工作辊热平衡收敛性的优化方法,并进行了生产应用。该优化方法的应用解决了该热轧产线单辊期内热平衡不收敛的问题,消除了轧辊温度计算值和实测值之间的偏差,不仅提高了模型的预报精度,也大幅提高了该产线轧制带钢的凸度控制精度。 相似文献
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方少华 《金属材料与冶金工程》2009,37(5):26-28,33
热带钢凸度是板形的一项重要指标。据此,结合梅钢1 422 mm轧线的实际生产情况,对热轧带钢凸度控制的影响因素进行了分析,并分别从原始辊型配置,轧辊热凸度的控制,机组窜、弯辊的配合应用,轧制计划的编排及现场操作的调整等方面提出了相关见解。 相似文献
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冷轧平整板形控制工艺探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了平整过程中影响板形缺陷的因素,提出了解决平整过程中板形缺陷的主要因素是轧辊的辊型控制,并分析指出了生产实际中可通过合适的原始辊型凸度、调整液压弯辊装置、倾斜轧辊以及调节轧制压力和带钢张力来改善平整板形的控制方法。 相似文献
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针对无取向硅钢热轧采用多种宽度连续混合编排条件进行同宽轧制的板形控制问题,采用ANSYS有限元软件结合1700热连轧机轧制工艺参数和实测的轧辊辊形,建立了辊系弹性有限元模型.仿真分析发现:在其它轧制条件相同情况下,轧制1300mm左右宽度无取向硅钢凸度最易超标和难以控制;弯辊力对1300mm宽度无取向硅钢的凸度和边降调控范围比1100mm硅钢分别增加56.8%和28.1%;1300mm同宽单位仿真发现,轧制单位中后期带钢整体凸度显著增大的主要原因在于采用常规工作辊的局部"猫耳朵"磨损导致边降显著,不仅中后期无取向硅钢边降不断增大,且占带钢整体凸度的比例不断增大,由前期的42.9%增加到中后期的50.9%和54.1%. 相似文献
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首钢迁钢2 250 mm热连轧生产线在2006年底投产后1年多的时间里,带钢的板形控制精度较低,需要进一步提高。粗轧后中间坯存在镰刀弯、负凸度和楔形大的板形问题,导致精轧控制稳定性差,造成板形控制精度较低。为了解决粗轧中间坯板形的问题,在粗轧R2机架上设计并应用了6次多项式变接触支持辊辊形和负凸度工作辊辊形,取代了原来采用的平辊形。此支持辊辊形可以使辊间接触长度随所轧制带钢宽度变化,消除了有害接触区,使得辊间接触应力均匀化,并提高了辊缝横向刚度,改善了轧辊的磨损辊形,并提高了板形调控能力。工作辊负辊形弥补了工作辊的热凸度,增强了板坯轧制过程的对中和稳定性。此支持辊辊形与工作辊辊形配置使用,大幅改善了中间坯的凸度、楔形和镰刀弯等板形质量,使得热轧产品的板形质量有10%左右的提高。 相似文献
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轧制中金属的变形热和金属与轧辊之间的摩擦热传入轧辊,形成了热凸度。热凸度随工艺因素的变化而变化,因而引起承载辊缝发生变化,最终引起板形变化。轧制过程中热凸度既是一个扰动量,又可作为控制量,准确地确定一定工艺条件下轧辊的热凸度,并对其进行控制,是板形技术的一个重要方面。本文将着重介绍热凸度及其控制。 相似文献
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利用有限元分析软件ANSYS对轧机承载辊缝变形的仿真,分析轧机轧制力、弯辊力及工作辊窜辊对承载辊缝的凸度影响程度,结合现场机架间带钢的浪形,优化二级板形模型设定参数,实现轧机稳定轧制。实践证明,人工修正轧机负荷分配以及CVC轧辊位置,可更好地控制前机架比例凸度,满足后机架间平直度目标的要求,从而提高板凸度的命中率及轧机轧制的稳定性。 相似文献
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针对热连轧机组轧辊温度场无法精准预测引起的辊耗及板形问题。为了实现轧辊温度场与热辊型的精确预报来减少异常辊耗和避免重大生产事故的发生,运用数值解析的有限差分法和轧辊热传导方程建立了适合于热轧轧辊温度场与热辊型模型,在此模型基础上引入热轧机组的轧辊冷却水智能分段冷却控制系统,充分考虑复杂状态下冷却水的存在和冷却水流速对轧辊温度场与热辊型的直接影响。结合热连轧轧制过程中的设备参数及其工艺特点,同时考虑轧制钢卷数量递增对轧辊温度场和热辊型的循环叠加作用,编写程序将理论计算公式、模拟调控模型与现场实际工艺设备参数相结合作为分析的研究对象。首先通过现场轧辊测温设备对工作辊和支撑辊进行温度测量,并将测得的实际温度分布值与模型计算值进行对比分析,得到相近的轧辊温度和轧辊凸度变化趋势以及一致的温度和凸度数值,验证了模型计算的准确性和有效性。随后根据结果进行研究分析,得到了钢卷数量变化对轧辊温度和辊凸度的影响,发现了钢卷数增加对温升的叠加影响,同时发现10卷左右将会完成轧辊温度场的温升稳定,同时分析得出冷却水流速在3种不同速度下的轧辊温度沿辊身方向分布情况。最终实现了对工作辊和支撑辊温度场与热辊型的精确... 相似文献
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生产优质均匀的热轧带钢的关键之一是,要求轧机工作辊拥有专门的质量保证体系,以便使轧辊凸度控制在最佳范围内。最近,赫施钢铁公司研究成功一种控制轧辊凸度的新方法-辊芯差温加热法。这一方法已在热轧精轧机组支承辊上投入使用。在常规轧制过程中,所轧制的高温金属对轧辊构成了热源,而冷却水则是吸热剂。一般来说,在热轧带钢轧机上轧制5~7块钢坯后,轧辊温度升高,形成热凸度,办法是通过调节冷却水流量来弥补这种热影响;而在冷轧机上,人们习惯采用变化工艺冷润液控制辊型。此外,也曾讨论过使用差温加热轧辊来控制轧辊凸度的做法。 相似文献
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《冶金设备》2019,(2)
在带钢热轧生产中,工作辊温度轴向分布是带钢板形横向厚差(包括凸度、楔形、边降)与平直性(包括瓢曲浪形、翘曲弯曲、镰刀弯)的重要影响因素。基于ANSYS有限元软件建立两种二维温度场计算模型,对精轧工作辊温度场的建立过程及其主要影响因素进行了数值模拟,揭示了相关轧制工艺参数及冷却工艺参数的影响规律。研究发现,仅在距表面2mm以内的轧辊表层区域,轧辊温度受轧制速度影响较大;轧辊上机前的初始辊温分布对于工作辊在线温度的影响,随着轧钢块数的增加而迅速减小,到轧制第10块带钢时温差已在1℃以内;工作辊轴向温度分布在经过轧制5块带钢即可稳定。通过设计正交试验仿真研究不同因素对工作辊轴向温度分布的定量影响,结果表明工作辊中部与边部的水流密度比值对轴向辊温分布影响最为显著,轧制速度的影响次之,而轧机入口与出口水量分配比例对轴向辊温分布没有明显影响;根据仿真研究结果,提出精轧F1-F7工作辊冷却的最优工艺条件,并经上机使用后跟踪实测工作辊下机温度轴向分布与仿真计算结果吻合良好。 相似文献
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对不同形式的带钢板形控制技术组合,包括对辊交叉轧辊(PC)、连续可变凸度轧辊(CVC),以及在使用200个钢卷轧制表进行仿真的基础上对特殊弯曲支承辊和工作辊弯曲模拟获得的结果等作了比较并进行了评述。通过对冷、热轧带钢生产有关的收得率和经济损失问题分析,结果显示出了实施板形控制所获得的高回报。 相似文献