一种新型辊轮式切割机床的设计

针对压缩机次品回收中压缩机的切断问题,设计了一款辊轮式切割机床,可将加工时间由原来的30min/件缩短为5min/件。     

用于X射线光刻对准的图像边缘增强技术

提出了用于提高X射线光刻对准系统自动对准效率和对准精度的图像边缘增强技术,并进行了数值分析.采用先单个再整体的分析方法,通过三种不同的图像边缘增强技术,即索贝尔(SOBEL)算子、拉普拉斯(LAPLAC)算子以及卷积等方法对CCD系统采集的对准标记图像进行处理,得到了每个方法相对应的处理结果,并对于处理结果进行了比较分析.分析比较得出:采用卷积和LAPLAC算子相结合的方法,即先卷积,再利用7个算子的LAPLAC方法进行处理,可以将对准系统的自动对准效率提高约50%,使得自动对准时间由原来的20min缩短到10min左右;系统对准精度的方差可由0.10μm提高至0.08μm.     

一种基于压缩机转子泵体热套设备研究

压缩机是空调、冰箱的核心部件,转子与泵体套合效率,成为制约压缩机生产的重要因素,设计转子与泵体高效套合设备对于提高生产率尤为重要,通过对转子与泵体具体工艺要求地深入学习,根据热胀冷缩原理,设计热套夹具,保证转子与泵体精确套合,兼容多个系列产品;不良率由0.1%降至0.01%;通过采用三坐标机械手、机器人分别对转子与泵体进行自动上料,实现智能化生产,解决了该工位环境恶劣,人员流动频繁问题,生产节拍由12 s/件缩短至8 s/件,提高产能33%左右。对企业提高产能、提高竞争力起到了一定促进作用。     

快速换模技术在大中型客车行业冲压加工中的应用

以1030T压力机为例,对其在精益生产的推进过程中进行分析,应用了快速换模技术,通过使内换模和外换模分离、缩短内换模时间等步骤,使换模时间由原来的34min减少为13min,设备利用率由45.9%提高到75%.     

基于工业机器人的智能冲压工艺系统设计

针对传统的冲压行业中生产成本高、生产效率低、成品合格率低以及冲压安全系数低、公司招人难等问题，设计了基于工业机器人的智能冲压工艺系统。采用总线HMI、UDP协议的方式实现智能系统间信号的连接，以工业机器人内置PLC作为上位机实现逻辑控制，同时对工业机器人系统的功能开展各项冲压应用技术的研究改造，最终集成机器人冲压工艺系统，实现工业机器人代替人工操作冲压设备的冲压自动生产线。数据表明智能冲压工艺系统自动生产线降低了产线调试难度和对员工的技术要求，同时提升了生产效率，降低产品不良率，为企业节省了大量的时间成本和资源成本。以实际智能冲压系统保温杯金工线自动化改造为例，劳动力从原来的24人缩减至4人，设备调试周期由原来的14天缩短至3天，效率提升3.6倍，且产品合格率由原来的90%提升到95%。     

化学镀镍液自动分析仪的研制

采用连续流动分光光度的原理研制出了化学镀镍工艺过程镀液中硫酸镍和次磷酸钠在线自动分析仪,通过对标准硫酸镍和次磷酸钠浓度的测试得出了浓度与吸光度关系的回归方程.对不同镀液的测试,自动分析仪的标准偏差小于2%,与化学分析方法相比的误差小于3%,并可将分析时间缩短至6min.     

长短复合导叶对两级动叶可调轴流风机 性能的影响

为研究长短复合导叶对动叶可调轴流风机性能的影响,以某大型两级动叶可调轴流风机为对象,构建了第二级导叶后部和前部长分别依次缩短10%等10种长短复合导叶方案,采用FLUENT软件对不同方案下的轴流风机进行了三维定常数值模拟,分析了复合导叶对风机性能、内流特征和静力结构的影响。研究表明:长短复合导叶对轴流风机的性能有显著影响,在中小流量侧导叶后部缩短10%和20%方案气动性能得到提升,在大流量侧则与之相反;其他缩短方案其性能均低于原风机,导叶后部缩短风机性能优于导叶前部缩短情形;在设计工况下,导叶后部缩短10%时第二级动叶表面压力发生变化、做功能力增强,整机熵产率有所增加,第二级动叶应力和总变形有所增大,振动减弱,但满足使用要求。     

利用快速换模提高焊接设备利用率

快速换模是提升以多品种小批量为特征的均衡化生产型企业效率的关键因素。对焊接设备历史数据进行收集,运用快速换模原理对换模流程进行分析,通过内部作业和外部作业分离、将内部作业时间转化为外部作业时间、缩短内外部作业时间等步骤,使换模时间由原来的31.2 min缩短为13.2min,设备利用率从68%提高到78%。     

隔离套加工工艺优化

薄壁零件因具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点,已得到广泛应用,但因薄壁零件刚性差、强度弱、加工中散热不好,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。尤其是车削加工中,就更加困难。隔离套属于薄壁件,在加工试制中由于工艺设计、刀具选型、装夹定位不合理等原因,存在产品合格率低、生产效率低、加工成本高等问题。该文从隔离套小批量试制工艺路线、各工序加工过程、产品结构特征等进行工艺分析;针对加工中存在的工件变形、二次装夹效率低、工件振动、刀具磨损、粗糙度不合格等问题,设计适应生产需要的工装夹具,合理编制工艺路线,选择合理刀具及切削参数,提高隔离套加工质量,提升加工效率及降低生产成本。为验证工艺改进效果,采用改进后的加工工艺连续生产100件,隔离套的合格率由原来的不到60%提高至96.5%,生产效率由原来的1.5件/h,提高到了3件/h,生产成本较原工艺成本大幅降低,工艺改善效果显著。实际加工生产中,优化工艺有效保证了加工精度,零件变形减少,加工效率提高,成本降低,值得推广应用到同类产品的实际生产中。     

自动收储管理系统在打叶复烤企业原烟收储环节的应用效果分析

为验证自动收储管理系统应用在打叶复烤企业原烟收储环节的实用性和适用性,对自动收储管理系统的原烟入库收储效率、质量检测能力、数据管理能力等技术要素进行了试验和对比分析。试验表明:与现有模式和标准方法相比,自动收储管理系统原烟收储速度达到了630件(包)/h,收储效率提高了80%;实现了原烟含水率、重量的全面检测和异常烟包的剔除,且检测数据偏差较小,稳定性较好;原烟收储过程控制和数据管理初步实现了自动化和信息化。     

缸体坡口加工工艺研究

以往缸体坡口加工时,利用手工划线和手工修制的方法进行加工,存在坡口加工时间长、加工效率低、坡口处焊接质量不稳定的问题,通过UG软件对缸体及坡口进行三维模型的建立,通过UG数控编程并对坡口进行数控机床试加工,对加工完成的坡口进行产品试装配和焊接,根据试装配和焊接情况,利用加工完成的零件对三维模型进行修订,得到最终的三维模型图,将以往手工修制坡口的方式调整为数控机床加工,使缸体坡口加工时间由原来的1.6h/件缩短至0.6h/件,同时,缸体坡口通过数控机床加工,一致性得到了提高和保证,在缸体装配时,缸体坡口和筒体之间对接良好,焊接质量提高,整体上提高了缸体坡口的加工、对接效率,提高了缸体坡口的加工质量和焊接质量。     

高沉积率激光金属沉积Inconel 718的孔隙率控制

为降低高沉积率激光金属沉积(Laser Metal Deposition,LMD)工艺中材料的孔隙率,研究了以镍基高温合金Inconel 718(IN718)为粉末沉积材料的高沉积率LMD工艺中主要工艺参数对材料孔隙率的影响,以及通过调整工艺参数降低材料孔隙率的方法。以目标沉积率为2kg/h的LMD工艺为基础,通过参数固化和分离的手段开展了高沉积率LMD的镀层实验,研究了主要工艺参数即激光功率、扫描速度及送粉量对LMD镀层材料孔隙率的影响,分析了不同参数下各镀层的横截面孔隙率及镀层孔隙率。实验显示:当激光功率从1 440 W增加到4 214 W时,镀层材料的孔隙率从约1.5%降低至0.02%左右;当扫描速度为500mm/min至5 000mm/min时,镀层材料孔隙率始终保持为0.07%至0.18%左右;当送粉量从0.64kg/h增加至6.48kg/h时,镀层材料孔隙率从约0.01%增加至0.84%左右。可见在高沉积率LMD工艺中,扫描速度对材料孔隙率无明显影响,而提高激光功率、限制送粉量均可有效降低LMD材料孔隙率,提高横截面孔隙率的一致性。     

基于机器人的水轮机活动导叶堆焊技术研究

为了解决人工手动堆焊劳动强度大、人员配置低等问题,将机器人堆焊技术应用于水轮机活动导叶修复工艺中,结合具有强大三维建模功能的绘图软件进行焊接机器人的离线编程开发,形成高度智能化修复,形成一套成熟的水轮机活动导叶机器人堆焊修复方案。     

水轮机整铸座环加工工艺方法

针对整铸座环固定导叶加工工艺方法进行研究,介绍了水轮机整铸座环的结构特点和加工难点,通过对整铸座环结构特点和加工难点分析,得出了整铸座环固定导叶加工工艺方法和加工编程方法,从而提高了整铸座环固定导叶的型线加工精度,缩短了加工周期。     

典型零件磨削加工工艺智能决策系统

磨削作为大多数典型零件终加工方法,开展典型零件磨削加工工艺智能决策是满足其高精、高效的重要手段,因此提出基于6R模型的典型零件磨削加工智能工艺决策系统框架。首先,结合实例推理与置信度计算各实例的综合置信因子开展实例优选。然后,建立异质集成学习与粒子群算法优化的预测模型获得最优工艺方案输出。最后,基于Qt 4.8.7和SQLite 3开发典型零件磨削加工工艺决策系统。以磨床砂轮主轴磨削为例,根据企业应用报告,使用工艺智能决策系统的方案加工后,零件表面质量提高73.25%,工艺方案决策时间从近20 h缩短到2～4 h,零件加工处理时间从10 min缩短到5 min,单个产品的加工效率提高25%以上,最高达47%,工艺决策准确率达到98.2%,实现了典型零件的高效、高精度磨削加工。     

基于快速换模技术的生产线换线过程改善研究

针对以多品种小批量为特征的生产型企业,为提高其整体设备效率(Overall Equipment Effectiveness,OEE),以精益生产中的快速换模(Single Minute Exchange of Die,SMED)技术为理论指导,以案例为依托,对法国某植物药妆企业的生产包装车间开展快速换模研究。通过分析换模时间存在的浪费,进行了一系列优化改进措施,包括区分缩短内外部作业,优化换模作业流程,建立调试参数尺寸计算模型等,取得了良好的效果。研究结果显示,生产线平均切换时间由原来的110 min降至55 min,切换时间缩短了50%,整体设备效率从64%提高到76%。     

液压升降机方形密封接头零件加工工艺研究

针对方形密封接头零件加工尺寸超差、加工效率低的问题,提出了优化加工工艺方案以及改进夹具机构等措施。生产实践表明:改进后的加工方案使接头零件的合格率由原来的50%提高到98%,加工1个接头零件的时间由原来的12 min降到5 min。     

浅谈水电站导叶接力器的安装

某水电站安装6台单机容量600MW的混流式水轮发电机组,导叶接力器采用带自动锁定装置和手动锁定装置两种形式。现主要在水轮机安装工作的基础上,对导叶接力器的结构特点和安装、调整工艺等做一总结,以供同类型问题借鉴。     

搅拌式砂磨技术制备电瓷原料

对比了搅拌式砂磨与传统球磨的研磨效率,用两种方法相结合的工艺制备了电瓷原料,用激光粒度分析仪测定了粉体的粒度分布,用扫描电镜分析了电瓷压坯的颗粒形貌,按照GB/T 775—2006测试了烧结电瓷的抗弯强度和电绝缘强度。结果表明:搅拌式砂磨15 min对铝矾土的研磨效果已经超过传统滚筒式球磨40 h的效果,当砂磨时间从15 min延长到60 min时,只对10μm以上颗粒的细化效果显著;采用二次加料生产电瓷原料的颗粒基本小于6μm;平均粒径相差不大时,用球磨与砂磨相结合的工艺,可以缩小粒径分布范围,明显减少大尺寸颗粒,缩短研磨时间50%以上;二次加料工艺对生产的电瓷材料电绝缘强度影响不大,但抗弯强度提高了20%～30%。     

304不锈钢工业热处理工艺研究

为实现304不锈钢蒸发器的光亮热处理,对小型网带加热炉施加保护气氛,通过多组工艺参数的组合试验,确定了氢气流量4.5～5.0m3/h、压力0.2MPa;热处理温度1060±10℃;保温时间6.5min;网带速度为180mm/min的工艺参数。并探讨了加热温度与加热时间对蒸发器组织性能的影响。