FCC增产丙烯的技术进展

近年来,丙烯需求增速一直高于乙烯。石脑油裂解联产乙烯和丙烯,典型比例为丙烯与乙烯比为0.65:1,缺额主要由炼油厂FCC补充。 未来丙烯需求的增长速度预计快于供应速度,据Nexant公司分析,2003-2006年计划新增的乙烯装置中有25％以上基于乙烷,乙烷裂解装置联产丙烯很少。其它     

延迟焦化装置丙烯精制生产聚合级丙烯原料总结

延迟焦化装置生产的丙烯产品受自身工艺条件限制，采用常规气体分馏工艺无法达到聚合级丙烯的指标要求，丙烯产品中硫、水等杂质含量高，影响下游聚烯烃装置及异丙苯装置催化剂的活性，不能直接作为化工装置的原料。通过充分发挥炼化一体化项目的优势，在乙烯装置现有的不合格丙烯回炼流程基础上，新增延迟焦化丙烯至乙烯装置的回炼流程。对比分析延迟焦化装置丙烯出装置和乙烯装置不合格丙烯回炼点操作条件，可看出延迟焦化丙烯具备至乙烯装置直接回炼的条件；延迟焦化丙烯回炼至乙烯装置裂解气压缩机四段入口，经碱洗塔、干燥器、C₃加氢反应器后至丙烯塔分离，回炼精制后达到聚合级丙烯的要求，实现炼油与化工的流程整合优化，项目实施后给企业带来了比较可观的经济效益。     

乙烯装置降低乙烯和丙烯产品损失优化分析

某乙烯装置主要生产乙烯和丙烯产品,降低乙烯装置中的乙烯和丙烯损失,是提高装置经济效益的主要方法。文中通过对碳二加氢反应器、脱甲烷系统、脱乙烷系统,乙烯塔系统及丙烯塔系统进行优化,实现了乙烯装置增产增效,降低了乙烯和丙烯产品损失。     

低温硫酸法烷基化装置设计方案优化

通过对硫酸法烷基化装置制冷压缩机驱动方案和再沸器热源方案进行对比研究,结果表明:再沸器采用导热油作为热源,夏季工况时全厂低压蒸汽过剩,充分利用过剩的1.0 MPa蒸汽作为再沸器热源,不足热源由导热油系统提供;冬季全厂低压蒸汽紧张,装置再沸器热源全部采用导热油;制冷压缩机采用电机驱动(配齿轮箱),该设计方案能够降低烷基化装置能耗,优化全厂蒸汽管网系统和电力平衡。     

FCC增产丙烯的技术进展

近年来 ,丙烯需求增速一直高于乙烯。石脑油裂解联产乙烯和丙烯 ,典型比例为丙烯∶乙烯为 0 .6 5∶1,缺额主要由炼油厂FCC补充。未来丙烯需求增长速度预计快于供应 ,据Nexant公司分析 ,2 0 0 3— 2 0 0 6年计划新增的乙烯装置中有 2 5 %以上基于乙烷 ,乙烷裂解装置联产丙烯很少。其它各种技术将有助于补充丙烯需求 ,包括FCC、丙烷脱氢、易位转化和甲醇制烯烃。现有丙烯生产总量中 ,约 6 7%来自蒸汽裂解 ,约 30 %来自FCC(1998年时为 2 5 % ) ,其余主要来自丙烷脱氢。2 0 0 3年全球丙烯市场需求约为 5 6～ 5 8Mt,并以每年超过 5 %的速度…     

聚丙烯装置丙烯精制系统技术改造

聚丙烯(PP)装置扩能改造后,丙烯精制系统的原料处理量增加,丙烯精制深度下降,又因受到重油催化裂化装置原料油变化的影响,精制丙烯的砷含量严重超标,使PP装置的生产难以进行。为保证精制丙烯能满足PP装置的生产要求,对丙烯精制系统进行了改造。采用将脱一氧化碳罐改为脱硫罐、将镍系脱氧催化剂改为锰系脱氧催化剂、新增脱砷程序和增加一个脱水罐等措施提高了原丙烯精制系统的脱水、脱硫、脱氧和脱砷的能力。丙烯精制系统改造后,精制丙烯的质量得到提高,PP装置运转正常。同时,还提高了PP产品的质量,减少了丙烯聚合催化剂和活化剂的用量,增加了经济效益。     

新建4万t／a乙烯裂解炉开工

6月28日，化工一部乙烯裂解装置新建4万t／a乙烯裂解炉开工。这是自2003年第一次扩能改造以来，乙烯裂解装置又一次大的扩能改造。新增一台乙烯裂解炉预计投资4100万元，计划今年底建成。为此，乙烯裂解装置将由现在的6台炉，增加到7台炉。新增一台裂解炉，这不但能提高裂解装置的负荷，也将有利于下游装置挖掘潜能。因为没有备用炉，炉子烧焦时要降负荷运行，导致装置全年约四分之一的时间要处于低负荷运行状态，下游也要相应进行负荷的调整，处于“吃不饱”的状态。     

DCC-气体分离装置热集成方案分析评价

DCC(Deep Catalytic Cracking)是一种多产丙烯的深度重油催化裂解工艺。与常规的催化裂化装置相比,DCC装置的吸收稳定系统和下游的气体分离(简称气分)装置需要更多的中低温位热量。因此,DCC与气分装置的热集成方案对装置的低温余热系统、蒸汽产耗平衡和冷却负荷有着重要的影响。采用分析方法,借助流程模拟工具及能级-热量图,量化分析了DCC与气分装置的2种热集成方案,包括基于循环热媒水的直接热联合方案,以及基于热泵工艺的热联合方案。与直接热联合方案相比,热泵方案的换热过程损可减少13.1%,1.0 MPa蒸汽消耗量可降低20t/h;但是直接热集成方案的设备投资低。结果表明,DCC和气分装置中低温热源热阱的优化匹配是提高装置用能效率的重要因素。     

乙烯装置脱甲烷塔系统乙烯损失的影响因素及相应措施

脱甲烷塔系统是乙烯装置深冷分离的关键,该系统的设计及工艺操作条件等都会影响塔顶乙烯的损失。以某炼油厂乙烯装置前脱丙烷流程中的脱甲烷塔系统为例,介绍了脱甲烷系统中碳二洗涤塔的设置、进料中的甲烷/氢气摩尔比及进料温度、脱甲烷塔的回流量、塔顶温度、以及再沸器/冷凝器的热负荷等因素对脱甲烷塔系统乙烯损失的影响,并对降低其系统的乙烯损失提出解决措施,为乙烯装置中的脱甲烷塔系统设计和运行提供借鉴。     

催化裂化装置的能量系统优化

运用能量利用系统的“三环节”能量流结构理论,对催化裂化装置的能量系统优化进行探讨。指出了降低催经裂化装置能耗的三大途径,重点分析了催化裂化装置热源（主要是反应油气）与原料预热、吸收稳定再沸器发生蒸汽及气分再沸器等热阱匹配的可行性和工程限制条件,对热源、热阱构成的换热网络优化合成问题进行了探讨,并给出两个应用实例。     

芳烃联合装置低温热利用研究

分析了某炼化厂芳烃联合装置低温热源现状及潜在可匹配热阱,提出了热量利用方案,即芳烃联合装置抽余液塔顶气经热媒水取热后,作为乙二醇装置及C_5分离装置的热源。抽余液塔顶气的热负荷约68.0 MW,乙二醇及C_5分离装置可利用热负荷为40.5 MW,现有的抽余液塔顶空冷器带走的热负荷约10.0 MW,新增空冷器及管路损耗的热负荷为17.5 MW。新增空冷器可以降低取热用户负荷波动对芳烃联合装置的影响。芳烃联合装置热负荷的波动对于下游装置的影响可以通过调节现有取热蒸汽的用量来消除,各装置间留有足够的距离,以应对紧急情况的发生。项目实施后,芳烃联合装置可降低能耗1 845.5 MJ/t(以对二甲苯计),创造经济效益约4 179.6万元/a。     

丙烯生产技术现状

20 0 2年全球丙烯产量达到 5 2 80× 1 0 4 t,价值 1 70亿美元。丙烯生产和消费大多集中在北美、西欧和日本 ,占世界总能力的 6 8%、需求的 70 %。今后 1 0年内 ,丙烯需求将以年率 4 .7%速度增长 ,至 2 0 1 0年需求将近翻番 ,将超过 91 0 0× 1 0 4 t。炼油厂、易位转化和丙烷脱氢装置将使丙烯能力有所增长 ,但大多数新增能力将来自现有乙烯装置扩建和新建乙烯装置。丙烯是石化工业主要的烯烃原料之一 ,用于生产聚丙烯、异丙苯、羰基醇、丙烯腈、环氧丙烷、丙烯酸、异丙醇等。聚丙烯占世界丙烯需求的一半以上。丙烯在炼油厂的其他用途包括烷…     

改进烯烃厂热回收的节能工艺

<正> 1.前言在许多国家,一般都是通过石脑油或者重柴油热裂解制取用于聚合的乙烯和丙烯。热裂解反应是在800到850℃的温度下进行.在乙烯装置中,从热裂解气中回收热量的最普通的方案如图1所示。     

乙烯装置脱乙烷塔的模拟分析与优化探讨

针对乙烯装置脱乙烷塔塔釜温度低、脱丙烷塔压力易超压的实际问题,运用Aspen Plus软件进行模拟计算,分析了问题产生的原因,研究了回流比、塔顶采出量和进料位置变化对塔分离效果的影响,建立了以冷凝器热负荷为约束条件的优化模型,结果表明采用将再沸器热源由急冷水改为0.35 MPa低压蒸汽的方法可以提高脱乙烷塔的分离效果,增强装置运行稳定性。     

膜分离与吸收稳定系统耦合脱除乙苯原料气中的丙烯

为使乙苯原料气中丙烯的摩尔分数降至0.3%,对吸收稳定系统工艺流程进行了改进,提出了膜分离与吸收稳定系统耦合的3种新工艺——吸收塔前串联膜分离器、吸收塔后串联膜分离器和再吸收塔后串联膜分离器;并用HYSYS流程模拟软件对新工艺进行了模拟计算。模拟计算结果表明,新工艺的冷负荷和热负荷分别比现有工艺降低了42.4%,28.2%,29.2%和44.5%,31.3%,31.6%。综合考虑各方案的冷热负荷、塔负荷和经济效益,吸收塔前串联膜分离器是脱除乙苯原料气中丙烯的最佳方案。     

乙烯装置开工方案优化分析

乙烯装置传统的开工方式会造成大量物料损失及环境污染。文中结合某石化公司乙烯装置的流程特点,通过优化乙烯装置开工方案、循环利用乙烯机和丙烯机实气置换后气体、缩短碳二加氢反应器开车时间,加快前冷及乙烯塔降温速度等方式,减少乙烯装置开工期间中物料损失,降低环境污染。     

第二类吸收式热泵回收炼厂低温余热实例

介绍了采用两级第二类吸收式热泵代替原有锅炉,利用常减压、催化裂化和延迟焦化装置的低温余热产生0.35 MPa蒸汽作为气分装置脱乙烷塔再沸器热源的节能方案。设计了1台热负荷为5 000 kW的热泵,其性能指数为0.321 2。该热泵系统投用后每年可节约渣油4 013 t,同时减少CO2排放量6 947.50 t,投资回收期为0.848 a。     

俄罗斯喀山乙烯项目进行大幅扩能

据悉，位于俄罗斯喀山的Kazanorgsintez公司已将乙烯扩能项目授予国际名的工程公司Technip。该扩能项目包括对现位于喀山的3套乙烯装置进行现代化改造和扩能。这3套乙烯装置通过脱瓶颈、现代化改造以及其中1套装置新增1台乙烷裂解炉后的合计产能将从当前的400kt／a扩大至605kt／a。     

石脑油催化裂解生产轻质烯烃

石油化学的基础原料乙烯和丙烯等轻质烯烃的生产，主要采用石脑油热裂解装置（蒸汽裂解装置）生产，将石油炼制联产的石脑油用水蒸汽（例如，相对石脑油约为50％重量比的水蒸汽）稀释后，供给管式加热反应炉内，在大约800－880℃的温度下，用约0．1－0．5秒短的反应时间使之裂解。因为反应是气相自由基反应，生成物的急冷不可缺。用石脑油原料时，代表性的轻质烯烃组成是乙烯与丙烯的总收率约50％，丙烯：乙烯约为0．5。这种热裂解技术随着裂解炉反应管材质的改进和热回收技术等的改进，能量效率和单耗可得到改善，但对高能耗型的工艺，节能对策在技术上仍然有限。另外，因现行的热裂解工艺很难改变生成烯烃的组成，故要求生产技术能满足要求变化（最近随丙烯需求的增长，要求增产丙烯的）呼声增高。     

全球丙烯供应在未来数年内可能短缺

目前全世界每年生产约 5 0 2 0万吨的ＰＧ -ＣＧ丙烯 ,其中的大部分作为蒸汽裂解装置生产乙烯的副产品。丙烯中约有 70 %来自蒸汽裂解装置 ,2 8%来自炼厂的催化裂化装置 ,另有 2 %是由丙烷脱氢或歧化而来。在今后 1 5年 ,全世界由蒸汽裂解装置产生并供应石化工业的ＰＧ -ＣＧ丙烯的年增长速度预期平均为 4 2 %。在世界大部分地区 ,石化生产对丙烯的需求增长速度比乙烯快。因此 ,为满足新的乙烯需求的新的蒸汽裂解装置的建设并不能满足日益增长的丙烯需求 ,这样就需要从其他来源获得丙烯 ,尤其是在 2 0 0 5年至 2 0 1 5年期间 ,这一问题将更…