十字型管件液压成形模具设计及有限元分析

液压成形是利用液体的压力使工件成为不同截面形状零件的一种塑性加工工艺方法．文章对液压成形设备中的模具进行了设计和计算,并用ANSYS软件对改进后的模具进行了计算,同时指出了设计中的不足之处,并提出了正确的方法．     

非对称管件内高压成形的仿真研究

非对称管件内高压成形工艺具有工序少、质量轻、抗弯模量大等优点.为研究非对称管件内高压成形规律,为实际生产提供预测和参考.根据理论公式确定主要工艺参数,借助非线性有限元方法进行仿真分析,研究直线、折线与梯形加载路径对非对称管件成形质量的影响,分析了补料量与整形压力对非对称管件成形质量的影响.结果表明,在内压折线加载路径下,补料量为16.000 mm,整形压力为90 MPa时能获得成形质量较好的管件.非线性有限元数值模拟方法可为非对称管件内高压成形工艺参数提供预测和参考.     

圆管液压胀形过程的实验分析

圆管通过液压成形的方法可以被加工成异型截面管,本文选择了中腰鼓异型截面管为研究对象,根据变化不同的液压参数,实现对管子形状的控制,找到了一条符合要求的加载路径,为生产这类零件提供了实践参考.     

基于Dynaform的三通管件液压成形影响因素分析

通过采用Dynaform软件对三通管件液压成形过程进行模拟仿真,确定了影响其成形质量的因素,得到了各参数对管件成形的影响规律,通过控制各参数可有效地提高三通管件液压成形的质量,提高生产效率。     

三通管液压成形加载路径模糊控制优化

为准确高效地获得优化的管材液压成形加载路径,提出一种结合模糊控制与自适应模拟的实时反馈优化方法,建立缺陷控制规则,通过模糊控制器在有限元模拟过程中实时侦测缺陷的发展趋势并反馈至模拟程序以调整工艺参数,以避免起皱及破裂缺陷的发生,最终获得优化的成形加载路径。通过对典型液压成形件——三通管零件的研究表明：优化加载路径后零件成形质量有了明显改善,模糊控制实现了预期的控制目标。     

管件外压成形的数值模拟及屈曲特征分析

对采用液体介质在管坯外部施加压力,使坯料横截面缩小并成形到置于其内部的芯模上的外压成形方法进行了有限元数值模拟研究.分析了影响管件屈曲变形特征和成形过程的主要因素.研究表明:随着管坯长度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力降低;随着管坯厚度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力升高;带有一定不圆缺陷的管坯的临界屈曲压力与理想管坯相比降低很多,但在成形后期对壁厚和成形效果无明显影响.     

快速车轮成形过程的刚塑性有限元数值模拟

采用刚塑性有限元模拟软件TFOMR2模拟了915KKD快速车轮的预成形过程。通过分析车轮预成形过程的塑性流动规律和镦粗压下量对预成形的影响，预测了预成形后毛坯充填模膛的情况，并得到了较佳的镦粗压下量值，为车轮成形工艺设计提供了科学依据。     

锻造成形过程中温度场的有限元分析

论述了刚塑性有限元分析方法的基本原理，建立了热力耦合分析模型，开发了热力耦合刚塑性有限元分析软件．通过将圆柱体镦粗过程的模拟结果与有关文献中的模拟结果的比较，说明了该分析方法和程序的可靠性．采用新开发的程序系统对45#钢热镦粗成形进行了模拟分析，得出了反映温场变化的温度分布图，揭示了成形过程中塑性变形和温度场之间的内在联系．     

薄壁管液压成形计算与有限元模拟分析

采用塑性变形理论对薄壁管成形进行分析,计算胀形力。应用SolidWorks建立胀形模型,应用Dynaform对模型进行有限元分析,模拟在不同的胀形压力和不同的胀形速度下的成形情况。通过大量模拟,分析胀形力及胀形速度对成形的影响。     

多面壳体液压胀球过程 的有限元分析

应用ADINA有限元程序对直径为1米的不锈钢球内接多面壳体液压胀球过程进行了分析。得到了多面壳体在施加内压力情况下的变形过程,其结果与实验结果相吻合,证实了壳体胀形过程中焊缝变形的三个阶段。     

三维纺织复合材料准静态拉伸实验的有限元模拟

对三维机织角联锁结构复合材料进行了准静态拉伸测试,并通过有限元软件ANSYS/LS-DYNA对拉伸过程进行了有限元模拟.为了验证模拟结果的准确性,将模拟得到的结果与实验结果进行对比,结果表明:两者具有较好的一致性,材料的破坏模式也与实验结果相符,说明建立的有限元模型及设定的模型参数是正确的.     

用LS-DYNA模拟柱状弹丸侵彻薄钢板过程

根据破片模拟弹侵彻钢板的理论研究,采用ANSYSLS—DYNA对破片模拟弹侵彻钢装甲的侵彻过程、钢板的破坏模式以及弹体的侵彻速度进行有限元分析,并将分析结果与理论结果进行比较．分析结果表明,有限元分析的破片模拟弹侵彻特性及刚装甲破坏模式与理论结果有较好的一致性,讨论了弹丸侵彻装甲的作用过程,有限元分析结果表明,采用适当的模型,有限元法能较好地模拟破片模拟弹侵彻钢板的侵彻过程、侵彻特性以及钢板的破坏模式．     

轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.     

深沟球轴承动力学有限元仿真分析

摘要：考虑了钢球、套圈滚道和保持架的结构柔性变形和动态接触关系,在ANSYS／LS—DYNA中建立了深沟球轴承的柔性多体接触动力学模型,仿真分析了深沟球轴承的动力学特性,保持架的角速度和动态接触冲击应力的变化规律．将球轴承的保持架角速度、钢球公转和自转角速度等的仿真计算结果与理论计算值进行了对比验证,同时运用球轴承的振动固有频率的试验值验证了仿真结果．仿真结果表明,由于保持架和钢球的接触碰撞和打滑,在球轴承启动阶段,较大的加速度变化引起保持架较大的动态接触冲击应力,降低保持架的疲劳寿命,容易引起断裂失效．计算结果为球轴承动态设计和疲劳寿命提供了参考方法．     

用数值模拟的方法分析轧辊间距对冷弯成型的影响

应用三维非线性有限元分析技术,利用ANSYS软件的LS-DYNA动态分析模块模拟了板料冷弯成型的整个过程,得到了板料成型过程中轧辊间距对轧件应力、应变的影响规律。结果表明,有限元模拟得出的板料应力、应变分布规律与实际情况相符合,采用非线性有限元法对冷弯成型过程进行数值模拟是可行的。     

预控破片形成过程的数值模拟与分析

为了获得预控破片战斗部破片的飞散规律,利用ANSYS／LS-DYNA有限元软件对某榴弹壳体膨胀和破片破碎过程进行数值模拟,得到破片初速和飞散方向角沿弹轴曲线分布,与破碎性试验回收破片的统计结果和经验公式都基本一致,这说明模型简化及计算参数的正确性．     

柱形爆炸容器动力响应的数值模拟

针对中心装药的冲击波加载研究了柱形爆炸容器的动力响应问题.模拟运用ANSYS/LS-DYNA软件,采用流固耦合方法,得到了爆炸容器壳体在爆炸中心点对应处的残余变形,并与实验值进行比较;绘制了壳体上一些特征点的等效塑性应变曲线和应力峰值曲线,分析了容器材料的应变率效应.结果表明:塑性变形主要集中在爆心附近区域;TNT药量越大,塑性区域与塑性变形越大;容器爆心环面的应力是最大的;应变率效应使壳体材料的屈服极限提高了2.2倍.     

离合器压盘固有频率及谐响应的仿真分析

在离合器的实际工作过程中,振动常常影响了离合器正常工作.因此,在离合器综合试验中对作为振动系统重要的动态特征的振型以及总成部件固有频率的分析,就具有十分重要的意义,本文使用非线性有限元分析模块LS-DYNA对DST180H8型离合器离合器压盘固有频率及谐响应进行了仿真分析.