转盘轴承齿圈短齿齿轮的滚切加工

为避免转盘轴承使用中发生齿轮切根现象,将转盘轴承齿圈齿轮改为短齿设计,但给正常的滚齿加工带来了困难。介绍了短齿加工的新方法,即拔齿加工。附图3幅。     

转盘轴承齿圈连续中频感应淬火工艺

分析某型小模数大直径转盘轴承齿圈采用传统表面感应淬火存在的不足,介绍了采用沿齿顶圆连续加热中频感应淬火工艺,对齿轮预处理、淬火介质、感应加热器及工艺参数进行分析讨论。经质量检测表明,改进后淬火工艺保证了小模数大直径转盘轴承齿轮的淬火质量,淬火硬度和淬硬层深度满足工艺要求。     

外激波摆动活齿变速传动轴承的设计与分析

针对推杆变速传动轴承啮合副易磨损的问题，提出一种用摆动活齿代替移动活齿(推杆)并通过销轴与保持架形成转动副的外激波摆动活齿变速传动轴承。介绍了其结构和传动原理，推导了其内齿圈的齿形方程并分析了外激波器偏心距、外激波器与摆动活齿的中心距、内齿圈齿数对内齿圈齿形的影响，初步确定设计参数。基于SolidWorks建立轴承三维模型，运用Adams对其进行运动学仿真，实现了对该类轴承的优化并验证了设计的正确性。     

浅谈92A钻机转盘特大齿圈装配工艺设计

在92A钻机转盘的装配过程中,传递转矩的大齿圈装配是最为重要复杂的一环。此类大型齿圈根据不同的装配场合,热装方式多种多样,热装参数千差万别。本文根据转盘特大齿圈的装配难题,结合现有条件介绍了一整套热装方式,相关参数解决了装配难题,以供参考。     

摆动活齿内齿圈齿形误差测量方法研究

分析摆动活齿传动关键零件—中心轮内齿圈的成形原理和加工方法 ,探讨测量中心轮内齿圈齿形的原理和方法。采用三坐标测量机测量内齿圈齿形 ,并求解出内齿圈齿形误差 ,证明其加工原理是可行的。     

摆动活齿传动内齿圈齿形加工方法研究

利用齿轮啮合原理求解出摆动活齿传动内齿圈齿形 ,以齿形上的特征点重新构造齿形样条函数 ,并在通用机床上进行加工 ,得到了合格的内齿圈齿形。该方法将复杂曲线的计算过程和加工过程有效分离 ,为制造复杂曲线零件提供了一种快速的通用的加工方法     

二齿差纯滚动活齿内齿圈的数字化设计与加工

针对新型二齿差纯滚动活齿内齿圈轮廓曲线加工精度低,加工难度大的问题,提出了基于UG NX设计平台的三维数字化设计与加工的方法。通过二齿差纯滚动滚柱活齿外端曲线的包络方程,在UG NX设计平台对内齿圈三维建模。对齿形进行了分析并对数字化加工做了详细的说明。借助UG NX设计平台,有效解决了内齿圈加工过程中的难题,降低了产品设计、生产成本,提高了工作效率。通过数控机床的切削仿真,降低了零件加工错误的风险。UG NX设计平台的数字化设计与加工为内齿圈的设计与制造提供了新的方法。     

大型滚珠轴承圈的圆弧滚道表面中频淬火

我厂生产的电弧炉的炉盖,旋转机构中有自行设计制造的大型滚动轴承,轴承由外转盘、内上转盘、内下转盘及滚动体组成,轴承圈直径为1400～2700mm。其中有一种轴承为滚珠轴承,轴承内外转盘的袖承滚道均为圆弧形,滚道表面要求淬火处理。现以5t电弧炉轴承圈为例,介绍我们应用中     

活齿齿形的加工原理及其加工装置的研究

本文在活齿传动原理的基础上,应用运动转化理论,形成了活齿传动内齿圈齿形的范成加工原理。根据此原理设计出通用的活齿传动内齿圈齿形加工装置（或称活齿传动内齿圈齿形加工附件）。它的突出特点是可以作为附件加装在现有的滚齿机上,用比较简单的圆柱铣刀（粗加工）或磨具（精加工）加工参数可以任意选择的内齿圈齿形。为进一步普及和推广活齿传动的应用创造有利条件。     

活齿齿形加工装置的研制

本文根据活齿传动齿圈齿形的范成加工原理,设计制造了通用活齿传动内齿圈齿形加工装置。该装置可加装在现有的滚齿机上,用比较简单的圆柱铣刀(粗加工)或磨具(精加工)加工参数可以任意选择的活齿传动内齿圈齿形,为进一步普及和推广活齿传动的应用创造了有利条件。     

基于剖分式结构的ZP495型转盘大锥齿圈联接设计及分析

鉴于顶驱的广泛应用和传统转盘的不可替代性,针对国内制造大型弧齿锥齿圈困难问题,根据ZP495型石油钻机转盘参数,对大型锥齿圈提出一种新的设计思路。将大锥齿圈剖分为等90°的4块,加工后联接而成。运用Pro/e建立三维模型,在ANSYS中进行受力分析,将模拟值与理论计算值进行比较,验证设计结果。结果表明,剖分式大锥齿圈连接强度满足要求,变形量小,达到转盘的使用要求。     

风电转盘轴承的设计与制造

风力发电机用转盘轴承为一种特大型轴承,主要用于变桨和偏航系统,受载复杂,且拆装维护非常困难,因此风电转盘轴承的设计和制造要求严格.结合国内、外的实践经验和研究成果,论述了风电转盘轴承设计和制造的关键技术,重点分析了风电转盘轴承的选型、寿命预测技术,机加工、热处理技术等,以期对国内风电转盘轴承的自主创新有所帮助.     

圆柱齿轮渗碳淬火后齿形齿向误差的变化规律

汽车变速器圆柱齿轮渗碳淬火后的变形降低了齿圈精度。我们可以通过方差分析找出影响齿形、齿向变形的主要因素,并针对这些因素实施改进。本试验是选择中型变速器各档齿轮副进行的。齿轮材料为低合金钢20CrMnTi,热处理采用气体渗碳淬火,工艺条件稳定,采用哈尔滨量具厂的3204齿形齿向测量仪检测。一、变形规律的试验过程1数据采集步骤将抽取的一批齿轮打印标记,进行冷加工（滚齿和削齿）及热处理;对热处理前后的齿轮齿形、齿向进行检测;表1记录了齿形、肯向方向的变形误差。数据处理过程试验数据的方差分析及绘制误差分布直方围的程…     

加工齿圈支座专用滚刀的设计

齿圈支座是拖拉机上的一个关键零件,其外部齿形为直齿渐开线圆柱齿形,采用专用滚刀加工.齿圈支座齿形的主要参数为:模数m=3.25mm,齿数z=62,齿形角α=20°,大径de=213mm,小径di=205mm,分圆直径d=201.5mm.齿圈支座齿形的特点是其分圆直径小于小径(d＜di),而普通齿轮齿形的分圆直径通常大于小径,如图1所示.     

用投影仪检测直齿锥齿轮的大端齿形

对于电火花加工用的直齿锥齿轮电极,其全齿形的检测相当困难(一般只能检测大端的弦齿厚和弦齿高)。为解决这一问题,笔者利用计算机对直齿锥齿轮的齿形进行计算,绘制出齿形放大图,然后在投影仪上对被测齿轮的齿形进行检测。该方法既能保证测量精度,又可降低检测成本。下面对该检测方法的操作程序作一简要介绍。     

大型齿环齿形检测的机器视觉系统

齿环的结构比较复杂,手工检测齿形程序繁琐,目前的自动化机器视觉检测系统在大型齿环高精度检测方面存在致命的缺陷,这是由于齿环半径较大,拍照区域也较大,即便是高像素的面阵相机在这种情况下的检测精度也会显著降低,不能满足高精度的要求。针对这个齿形检测的难题,该机器视觉检测系统是对齿环齿距、齿高、斜齿等缺陷特征进行深入研究,利用Delphi软件开发工具,开发出一套高精度识别缺陷的机器视觉检测算法,通过使用线阵相机和线扫描齿形区域的方法,能够快速有效的检测大型同步器齿环的齿形缺陷及对应尺寸,在对齿环需求量较大的今天,有着非常重要的实用价值。     

不用滚齿机加工齿圈齿形的新方法

研制一种大型齿圈齿形加工的新方法,该方法加工齿圈的直径没有上限。介绍了其加工原理、主要参数的选择计算和切削试验结果。     

特大型直齿锥齿轮成形法铣齿

分析了特大型直齿锥齿轮成形法铣齿的基本原理和刀具齿形曲线设计及其加工误差的处理方法,最后指出了几个应注意的问题。     

特大型转盘轴承分度钻孔机

分析特大型转盘轴承安装孔的加工难点,介绍新开发转盘轴承分度钻孔机的研制过程,该机床充分考虑了轴承内、外圈钻孔时的安装定位及分度问题,实现了高速、高刚性和高效率加工安装孔,提高了孔加工的精度和生产效率。     

盾构主轴承内齿圈工作表面损伤缺陷分析

对某使用过的进口盾构主轴承拆解检测,发现存在轴承内齿圈安装端面擦伤,内齿圈径向滚道面圆周平行挤压伤,内齿圈径向滚道软带区域剥落及内齿圈反推力滚道软带区域挤压伤现象,分析其主要原因为盾构主轴承安装端面处密封直径及滚子凸度设计不合理。分析结果表明:该盾构主轴承径向滚道硬化层深度偏浅时不应修磨处理,径向滚子选取对数曲线滚子且凸度量不应低于12μm,安装端面处O形密封圈直径选取需同时考虑下压量与变形空间。