渣油在催化裂化过程中组成的变化

本文综述了渣油的化学组成对催化裂化工艺和产品的影响;以及渣油化学组成在催化裂化过程中的变化。文中收集了部分国内外渣油的化学组成数据,可供比较和参考。     

渣油催化裂化的原料油及循环油和澄清油的组成分析

本文应用浓体色谱.质谱,1~H和~(13)C核磁共振波谱,原子吸收光谱,元素分析和分子量测定等手段分析了多种催化裂化原料油,循环油和澄清油的化学组成.并在此基础上研究了渣油在催化裂化过程中组成的变化.研究结果表明,我国大多数原油的常压渣油有较好的裂化性能,是良好的催化裂化原料;多数减压渣油可掺入减压蜡油作为催化裂化原料.渣油经裂化后,大于350℃的芳香烃是一些难以裂化的物质,部分或全部除去可以减少焦炭的生成.我国渣油中含量较高的大分子胶质有相当一部分可裂化为小分子烃类和非烃化合物.     

渣油催化裂化的原料油及循环油和澄清油的组成分析

本文应用液体色谱,质谱,~1H和~(13)C核磁共振波谱,原子吸收光谱,元素分析和分子量测定等手段分析了多种催化裂化原料油,循环油和澄清油的化学组成,并在此基础上研究了渣油在催化裂化过程中组成的变化。研究结果表明,我国大多数原油的常压渣油有较好的裂化性能,是良好的催化裂化原料;多数减压渣油可掺入减压蜡油作为催化裂化原料。渣油经裂化后,大于350℃的芳香烃是一些难以裂化的物质,部分或全部除去可以减少焦炭的生成。我国渣油中含量较高的大分子胶质有相当一部分可裂化为小分子烃类和非烃化合物。     

渣油的特征化参数

在对国外5种减压渣油进行超临界流体萃取分馏及其窄馏分性质分析的基础上，考察了已有的渣油特征化参数KH对国外减压渣油的适用性，研究结果表明，已有的渣油特征化参数KH和国外减压渣油的化学组成偏差较大，因此，笔者建立了一个新的渣油特征化参数KR，可以比较准确地关联国内外11种渣油馏分的性质和组成，并表征渣油馏分的催化裂化及热反应性能。     

渣油的催化裂化反应特性

介绍了一种渣油分离方法－超临界液体萃取分离技术，并对ＳＣＥＦ窄馏分及其按四组分分离得到的饱和分、芳香分、胶质的催化裂化反应性能进行了考察，结果表明，采用ＳＣＥＦ按需分配译渣油进行分离，并研究其化学组成和性质，是一个有效的方法；ＳＣＥＦ窄馏分及其亚组分的裂化性能与各组分的组成和性质密切相关。     

渣油催化裂化反应生焦动力学模型的研究

通过渣油催化裂化生焦实验和参数估计，确定生焦模型参数和活化能参数，将模型参数与原料油组成进行关联，建立了渣油催化生焦动力学模型。结果表明，所建生焦模型的计算精度较高，并符合催化裂化生焦反应规律。     

渣油加氢-催化裂化双向组合技术 RICP

渣油加氢－催化裂化双向组合技术RICP与通常的渣油加氢－催化裂化组合技术不同之处是除了渣油加氢尾油去催化裂化外，催化裂化的回炼油掺入到渣油加氢原料中，一起加氢后再作催化裂化原料。回炼油的掺入降低了渣油加氢进料的粘度，提高了渣油加氢脱硫、脱金属、脱残炭和脱沥青质反应的速率，改善了生成油的性质。同时回炼油经过加氢，增加了氢含量，提高了催化裂化装置的轻油收率，降低了生焦量，因此提高了催化裂化装置的处理量和经济效益。     

渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型

以中国石油化工股份有限公司茂名分公司2.0 Mt/a渣油加氢处理装置(S-RHT)和加工加氢渣油的Ⅲ套催化裂化装置的工业数据为基础,针对渣油加氢处理-催化裂化组合工艺的特点,建立了以渣油四组分作为划分原料集总的渣油加氢处理-催化裂化组合工艺动力学模型.通过合理的参数估计方法对动力学参数进行了求取、结果表明所建组合工艺动力学模型对加氢渣油收率的预测值平均相对误差为1.69%,催化裂化主要产品柴油、液化石油气、气体 焦炭的平均相对误差分别为2.82%,1.38%,4.80%和0.25%.说明建立组合工艺动力学模型的方法可行,参数求取可靠.     

我国渣油催化裂化技术的开发

本文介绍了我国渣油催化裂化的开发过程.根据石家庄和九江炼油厂催化裂化掺炼渣油工业试验成果,介绍了我国已开发的技术、主要操作经验及水平.认为我国渣油催化裂化已达到世界水平,而且轻质油收率高,适合我国当前的国情.九江炼油厂在没有取热设施的情况下,掺炼减压渣油10%的经验,适于更多的炼油厂采用.     

渣油催化裂化反应生焦物理化学模型

设计和建立了一套下行式管式催化裂化中型试验装置.此试验装置具有渣油喷雾原料可谓,专门的浓雾蒸发单元、催化剂流量和温度独立可调等特点.导出了描述雾滴群在蒸发单元中的运动、蒸发过程的数学模型.以常压渣油为原料油进行了催化裂化反应试验,详细考察了原料油雾化程度、与热催化剂接触前的气化率、催化剂与原料油接触温度等对渣油裂化生焦的影响.试验结果验证了所提出的渣油催化裂化反应生焦物理化学模型.     

国外动态

流化催化裂化中某些技术的试用经验美国石油炼制者协会去年的技术问答会上突出讨论了渣油催化裂化的内容。一、作为催化裂化进料的渣油1.渣油的性质与渣油的催化裂化渣油催化裂化允许的残炭值和金属含量决定于装置的局限性、气体压缩机和鼓风机的能力,以及再生器耐温极限等。许多进料的生焦性会在渣油裂化中引起麻烦。多碳物质在提升管中引起催化剂活性中心堵塞,以致运转中得到负的转化率,使裂化后的渣油或油浆,反比不通过 FCC 装置时还多。渣油裂化产品的质量,可能与同一原油的瓦斯油裂化不同,但这不一定归因于渣油本身,更可能是操作条件所致,因为渣油裂化所产焦炭比瓦斯油裂化高,要求降低剂/油比,以保持反应温度不变。剂/油比过高,进料和催化剂在会合点的混合物平均温度比较高,结果会加剧热裂化而不是催化裂化。反之,如各方面的情况相同,估计同一原油的瓦斯油和渣油催化裂化的产     

渣油催化裂化反应动力学模型的研究

针对渣油催化裂化原料组成复杂，生焦率高，催化剂污染严重和常常外排油浆的特点，从原料结构族组成出发，提出了渣油催化裂化十三集总反应动力学模型。通过实验测出动力学参数后，设计编制了模型的计算软件，用中型提升管试验数据对本模型的验证结果表明，用本模型计算的产品产率与实验结果能良好地吻合。     

我国重油催化裂化技术发展综述

综述了我国渣油催化裂化在工艺、设备、催化剂和自动控制等方面的发展水平,认为我国已初步形成具有自己特色的重油催化裂化技术,并已具备设计大型渣油催化裂化装置的能力。指出今后重油催化裂化技术开发的重点是简化流程、延长运转周期和提高装置适应市场需求生产多种产品的能力。提出了在降低焦炭产率的基础上提高氢有效利用率(E_H)和碳有效转化率(E_C)的观点,E_H和E_C数值反映了催化裂化过程中化学转化的有效程度,可以指导设计与生产。     

一种改善沥青质量的新途径

把催化裂化油浆作为强化剂加入沥青中或渣油中，再进行减压蒸馏，把饱和的对沥青质量不利的组分蒸出，而把对沥青有利的组分留在沥青中，以达到改善沥青的化学组成及配伍性的目的。     

减压渣油加氢脱硫-重油催化裂化联合工艺是渣油加工的方向

介绍了齐鲁石化公司引进的减压渣油加氢脱硫装置生产及催化裂化装置掺炼其产品蜡油和渣油的情况.减压渣油加氢脱硫-重油催化裂化联合工艺和常压重油加氢脱硫-重油催化裂化联合工艺两者的对比表明,前者不仅经济效益好,产品质显高,而且流程合理灵活,是较好的渣油加工路线.     

乳化重油催化裂化反应的考察

用乳化重油和纯重油进行催化裂化反应,在相同操作条件下,分别考察了它们的产品分布、生焦量、产品质量和裂化催化剂性能.结果表明,乳化重油催化裂化与常压渣油催化裂化相比,液体产率提高1.54%、液化石油气增加1.33%、生焦量下降2.32%、干气量略低;乳化重油催化裂化汽油辛烷值为93.1,而纯渣油催化裂化汽油辛烷值为91.8;两者对裂化催化剂性能影响相当.     

加氢渣油作重油催化裂化装置进料工业应用

为适应加工进口含硫原油的需要 ,茂名炼油化工股份有限公司先后建成了 1.2Mt/a重油催化裂化装置和 2Mt/a渣油加氢装置 ,采用了渣油加氢 催化裂化联合工艺路线。工业应用表明 ,加氢渣油硫含量较低 ,饱和烃含量较高 ,尽管密度、粘度和重金属含量相对较高 ,但仍不失为是一种较好的催化裂化原料。催化裂化装置加工加氢渣油后汽油收率提高了 2 .6 7个百分点 ,干气收率下降 1.2 9个百分点。不足之处是 ,柴油收率稍有降低 ,油浆产率略有增加。由于加氢渣油含有较多难裂解的重组分 ,在加工时宜采用较高的反应深度和重油裂解能力较强的催化剂 ,以充分满足其裂解要求     

渣油催化裂化工艺反应技术新进展：Ⅱ．渣油催化裂化新工艺的开发

介绍了渣油催化裂化工艺技术的最新进展,如毫秋催化裂化工艺、下行床反应器催化裂化技术、两段提升管催化裂化技术以及以多产烯烃为目的的催化裂化家族技术等。并对目前渣油催化裂化工艺有待开发的技术领域进行了讨论。     

降低生焦率——发展渣油催化裂化技术的突出课题

从热力学角度分析了目前渣油催化裂化能量回收方式的固有问题——(火用)损耗大;阐明降低渣油催化裂化能耗的根本途径是降低生焦率.在装置结构形式和催化剂已经确定的前提下,分析并提出了在工业装置上降低焦炭产率的操作调整.     

加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的原因分析及对策

通过对催化裂化汽油组成、诱导期等性质指标的跟踪，分析了影响加氢渣油催化裂化汽油诱导期的主要因素。结果表明，二烯值大、酚含量低是加氢渣油催化裂化汽油诱导期短的主要原因。加氢渣油具有重组分裂解性能差、重金属含量高等特性，其催化裂化反应温度高、平衡催化剂沉积重金属(镍+钒)含量高，导致热裂化反应增多、氢转移反应减少，致使汽油中共轭二烯烃含量高。原料中氧含量低可导致汽油中酚含量低。通过采取优化催化裂化原料、优化操作条件、优化汽油调合及添加抗氧剂等措施可保证汽油诱导期合格。