反应条件对渣油悬浮床加氢裂化反应的影响

以中海油惠州炼化提供的减压渣油为研究对象,在自主研发的渣油悬浮床加氢装置中进行实验,考察了反应温度、氢分压、催化剂质量分数以及空速对转化率、产物各馏分收率的影响。结果表明,在反应温度460℃、氢分压14MPa、氢油体积比1000∶1、催化剂质量分数300μg/g、空速1.0h^-1的最优反应条件下,渣油转化率为 90.50%,生焦率为5.01%。同时分析了渣油悬浮床加氢反应的反应机理与抑焦机理,可为渣油悬浮床加氢裂化技术的工业化提供了理论指导和技术支持。     

渣油加氢结焦反应条件的研究

使用高压釜反应器,无催化剂条件下,考察了反应温度(410～440 ℃)、初始氢气压力(3.0～7.0 MPa)及停留时间(20～80 min)对渣油加氢结焦及转化率的影响.当温度、停留时间增加时,渣油转化率与结焦率都增大,而初始氢气压力增加时渣油转化率增大,结焦率变化不大.结果表明,反应温度为430 ℃、初始氢气压力为7.0 MPa和反应时间为20 min是现有渣油加氢工艺的最佳反应条件.     

超声波作用下渣油临氢热裂化反应机理

采用高温高压超声波反应器对惠州炼化的减压渣油进行超声波作用下的临氢热裂化反应,考察气相产物组成、液相产物组成、反应生焦SEM 形貌及元素分析,探讨在超声波作用下渣油临氢热裂化反应机理。结果表明,超声波作用下的渣油临氢热裂化反应的气相产物收率无明显差别,轻油收率略有增加,生焦率降低;焦炭的颗粒棱角比较圆滑,出现孔道结构,说明在超声波作用下,渣油临氢热裂化反应主要按自由基热反应机理进行,超声波的空化作用可促使渣油发生裂化反应,因此轻油收率略有增加,超声波的机械效应使悬浮在渣油中的生焦前驱物剧烈震荡,阻止其聚合,从而减少了结焦;焦炭中Ni元素的大量增加说明了催化剂为结焦提供结焦中心。     

二甘醇乙烯基醚合成常压鼓泡床工艺研究

以乙炔和二甘醇为原料,醇钾为催化剂,在常压鼓泡床反应器中研究二甘醇乙烯基醚的合成工艺,研究了反应温度、反应时间、催化剂浓度和乙炔流率等因素对二甘醇转化率和二甘醇乙烯基醚收率的影响,确定了适宜的工艺条件.在反应时间8 h,反应温度175℃,催化剂浓度10%,乙炔流率35 mL/min的优化工艺条件下,二甘醇单程转化率可达63.7%,二甘醇乙烯基醚类化合物的收率达61.2%.     

负载型非晶态催化剂催化工业双戊烯加氢研究

采用XRD、SEM、BET对自制催化剂进行表征,对该催化剂催化工业双戊烯加氢反应工艺进行了研究,得到适宜工艺条件为：反应温度170℃,反应压力5 MPa,反应时间60 min,50 mL原料双戊烯对应的催化剂用量1.5 g,该条件下重现性良好,双戊烯转化率达99.2%以上,对孟烷收率达95.3%以上.     

正己烷在CGG-Ⅱ催化剂上非临氢异构化条件的考察

在石油工业中,作为提高汽油辛烷值的重要手段,烷烃异构化己经引起了广泛的关注.以正己烷为原料,采用CGG-Ⅱ催化剂,在WFD-3030微型反应器中进行异构化反应,考察在非临氢常压条件下,空速、温度等反应条件对正己烷异构化反应的影响.结果表明:随着反应温度的升高,正己烷的转化率提高,液体收率下降;随着空速(WHSV)的提高,正己烷的转化率降低,液体收率增加.在本实验条件范围内,正己烷异构化最佳反应条件为反应温度为380℃,质量空速为8 h-1,正己烷的转化率为71.85%,液体收率为80%,反应产物的研究法辛烷值为47.0,马达法辛烷值为46.8,与原料相比,辛烷值提高了25个单位.     

碱性中孔分子筛BaO/MCM-41催化聚苯乙烯裂解反应

以水热合成法制备碱性中孔分子筛BaO/MCM-41催化剂并将其用于催化聚苯乙烯裂解反应。考察了催化剂种类、BaO含量、反应温度、反应压力和反应时间对聚苯乙烯裂解反应结果的影响,并对催化剂的重复回用性能进行了考察。结果表明:BaO/MCM-41具有较好的催化性能和重复回用性能。在m(催化剂)/m(PS)=2%、反应温度410℃、反应压力0.01 MPa和反应时间20 min条件下,聚苯乙烯转化率大于98%,液体产物收率大于96%,液体产物中苯乙烯含量大于72%(质量分数)。催化剂重复回用6次后,PS转化率、液体收率和苯乙烯含量没有明显变化。另外,采用XRD技术对所制备的BaO/MCM-41催化剂进行了表征。     

Zn、Al改性Cu/SiO_2催化剂及其对草酸二甲酯加氢合成乙二醇催化性能的影响

采用溶胶凝胶法制备Cu/SiO2催化剂.考察助剂Zn、Al对Cu/SiO2催化剂在草酸二甲酯(DMO)加氢合成乙二醇(EG)催化反应中催化性能及其稳定性的影响,并采用TPR、BET、XRD等方法表征催化剂结构.结果表明:加入助剂Zn后,Cu/SiO2催化剂的催化活性有所提高,在反应温度205℃、压力常压、氢酯摩尔比80、液时空速0.4 h-1条件下,草酸二甲酯加氢制乙二醇的收率达到97%;加入助剂Al后,在同样的反应条件下,Cu/SiO2催化剂的催化活性有所降低,乙二醇的收率为90%左右.在催化剂中加入助剂Zn、Al后,催化剂的稳定性均有所下降,在反应3 h后,DMO的转化率开始逐渐降低.     

临氢烷基化“一锅法”制备二甲基异丙基胺

以价廉易得的二甲胺和丙酮为原料,采用临氢烷基化"一锅法"制备二甲基异丙基胺,考察了物料配比、催化剂种类、氢气压力、反应温度和反应时间等因素对反应结果的影响,得到较佳反应条件,即:二甲胺(质量分数33%水溶液)9.81 g、n(二甲胺)∶n(丙酮)=1.0∶1.2、催化剂Pd/C(质量分数5%)0.03 g、p(H_2) 4.0 MPa、反应温度110℃、反应时间1.0 h,在该条件下,二甲胺转化率可达98.4%,目标产物选择性达89.3%。反应混合物精馏分离制产品的研究结果表明:二甲基异丙基胺和丙酮存在最低共沸点(共沸温度53℃,共沸物组成依次为30%和70%);精馏过程共有三组馏分采出,其中,塔顶物料温度65℃、回流比3∶1～5∶1条件下,得到产品二甲基异丙基胺的纯度和收率分别为99.8%和78%。     

渣油单油热反应体系中第二液相的形成特性

在渣油热反应体系中,凝聚态沥青质第二液相是焦的最直接物理化学前身物和提高渣油热转化过程经济性的关键因素。渣油的组成和物理／化学结构是影响渣油热反应体系中第二液相形成特性的最重要因素,但渣油的组成和结构特性对渣油热反应体系中三类第二液相形成的影响的性质和程度不同。渣油体系物理结构的固有稳定性越高,物理第二液相越不容易形成;渣油体系中原生沥青质和原生胶质的分子反应能力越低,化学物理第二液相和化学第二液相也都越不容易形成。据此,可以比较或估量不同组成和结构的渣油热反应体系的生焦倾向的大小。     

常压渣油及其悬浮床加氢尾油中的酸性含氧化合物

以克拉玛依炼油厂常压渣油为原料,在重质油加氢实验室中试装置进行悬浮床加氢反应：反应时间为1h,催化剂质量分数为800μg/g,反应温度分别为410,430,440℃。对反应后产物进行常减压蒸馏。采用柱色谱法对克炼常渣及其悬浮床加氢尾油进行四组分分离,测定了各组分的酸值,考察了常压渣油及其悬浮床加氢尾油中酸性含氧化合物的分布情况。研究结果表明,克炼常渣中的酸性含氧化合物主要分布在胶质中;克炼常渣悬浮床加氢尾油中的酸性含氧化合物主要分布在胶质和沥青质中。     

不同催化剂对渣油加氢反应产物分布的影响

对塔河常渣和沙轻减渣在不同催化剂存在下的加氢处理反应产物分布进行了研究。结果表明,可以采用单位生焦的裂化转化率（x1／xcoke）或者裂化转化率与单位缩合转化率（x1／x2）之比来表示渣油加氢催化剂的活性或选择性,表征结果与传统的认识相一致。不同催化剂对加氢反应产物的影响不同。渣油加氢催化剂主要通过提供活性氢原子来抑制大分子自由基的缩合及裂化反应,从而影响产物分布。不同催化剂在渣油加氢过程中抑制缩合反应的性能不同,实验所研究3种催化剂抑制缩合反应的能力为B〉C〉A,其裂化转化率与单位缩合转化率之比的差值最高可达4．3。渣油加氢催化剂对反应结果的影响,既与催化剂的活性组分含量及种类有关,也与活性组分的匹配比例有关,还与催化剂的表面结构有关。     

辽河渣油悬浮床加氢裂化反应条件的考察

以劣质辽河渣油为研究对象,通过高压釜反应模拟悬浮床加氢裂化反应,考察了自制的自身含硫的油溶性分散型镍催化剂在不同反应条件下对反应产物分布的影响。对于此油溶性催化剂,使用硫化剂的效果要明显优于无硫化剂的情况,其中硫粉作为硫化剂的效果最为理想。用此油溶性催化剂处理辽河渣油的最佳反应条件为：油溶性催化剂质量分数为300μg／g,反应初始氢气压力为7．0MPa,反应温度为基准（t＋5）℃,反应时间1h。     

活性催化剂氢化钠直接合成方法的研究

以石蜡油做分散剂，在常压下金属钠与氢气反应可以定量地转化成氢化钠，考察了反应温度和反应时间对钠氢化反应转化率的影响，确定了最佳的反应条件为：反应温度３００～３２０℃；反应时间１ｈ。在此条件下可得到钠的转化率８０％以上，比表面积测定值为５．８ｍ２／ｇ。活性测定表明产品有较好的催化活性。又进行了一定规模的放大实验，证明该方法可用于小型生产。     

强化作用在重油催化裂化中的应用

对常渣及其添加表面活性剂后的强化油进行了催化裂化反应对比实验研究,结果表明,由于表面活性剂对催化裂化反应的强化作用,改善了原料油与催化剂的接触状况,提高了原料的转化深度。在相同反应条件下,强化油的转化率比常渣高4～6个百分点,汽油产率提高2～5个百分点,液化气产率提高3个百分点左右,液收率增加4～6个百分点,干气产率增加近2个百分点,柴油产率下降1～2个百分点,焦炭产率下降2个百分点。在近似转化率下,强化油作为原料时的产品选择性优于常渣。     

磷钨酸盐催化苯甲醛的缩醛化反应

利用磷钨酸( HPW) 和 A l ( NO3) 3·9H2O合成 A l PW1 2O4 0, 以其为催化剂、 苯甲醛和1, 2 - 丙二醇为原料、 环己烷为带水剂, 进行缩合反应, 考察了催化剂的预处理温度、 带水剂体积、 原料的物质的量比、 反应时间、 催化剂质量及油浴温度等因素对苯甲醛转化率的影响。结果表明, 最佳反应条件为: 催化剂预处理温度为1 5 0℃, 带水剂体积为7mL, n( 醇) ∶n( 醛) =2. 0∶1, 反应时间为3h, 催化剂质量为0. 7g, 油浴温度为1 3 0℃。在最佳反应条件下进行反应, 苯甲醛的转化率达到9 8. 8 3%。     

单乙烯基二乙二醇醚的合成

以二甘醇和乙炔气为原料,以钾配制的醇钾溶液为催化剂,探索不同实验条件对转化率的影响,得出较适宜的工艺条件,反应时间8 h,反应温度175℃,催化剂用量为原料量的7.1%,转化率达60%以上.