盐雾环境中螺栓防腐蚀方法优选

采用电化学测试研究了环氧树脂，玻璃鳞片和热熔胶三种涂层对于碳钢螺栓的防腐蚀效果，并利用盐雾试验研究了锌丝与涂层联合保护方法的防腐蚀效果。结果表明：在三种螺栓防腐蚀涂层中，热熔胶涂层的防腐蚀性能优于玻璃鳞片涂层，而玻璃鳞片涂层的防腐蚀性能优于环氧树脂涂层；三种涂层与锌丝联合保护方法可使螺栓在48 h盐雾腐蚀试验中不受腐蚀，在72 h盐雾腐蚀试验中，热熔胶与锌丝联合保护方法的耐盐雾腐蚀性能最优；同时热熔胶涂层还具备施工简便，易于拆除等优点，为盐雾环境下螺栓防腐蚀提供了新途径。     

聚脲涂层的耐酸、碱、盐腐蚀试验及结果

采用海水浸泡、盐雾试验、硫酸浸泡和氢氧化钠浸泡腐蚀等方法,研究了聚脲涂层的耐腐蚀性能,并采用扫描电镜(SEM)观察了涂层老化后的表面形貌.结果表明,海水浸泡180天后,聚脲涂层的拉伸强度仅下降4%,断裂伸长率增加了1.2%.盐雾试验180天后涂层拉伸强度下降了25.7%,断裂伸长率增加了4.2%,涂层表面局部有孔洞,涂...     

锈蚀输电铁塔防腐蚀底漆与涂装体系选择

对锈蚀输电铁塔进行磷化处理,以磷化膜作为底层,制备四种防腐蚀底漆试样,在此基础上,设计四种涂装体系并制备试样,按照国家相关标准对底漆试样和涂装体系试样进行机械性能和耐蚀性检测。结果表明,环氧铁红防锈底漆与磷化膜配套性能最好,附着力为0级,耐氯化钠浸泡时间可达720h,划格盐雾试验72h无变化,耐盐雾腐蚀试验1 000h无起泡、锈蚀、脱落等现象;环氧铁红防锈底漆、环氧云铁中间漆和氟碳面漆组成的涂装体系机械性能和耐蚀性能最佳,附着力为0级,耐碱与耐水时间均达480h,耐盐雾腐蚀试验3 000h无起泡锈蚀脱落等现象。     

不同硬段含量聚天冬氨酸酯聚脲涂层耐海洋环境老化性能

通过海洋大气环境户外暴晒老化试验和盐雾加速老化试验,试验研究了不同硬段含量的聚天冬氨酸酯(PAE)聚脲涂层的耐海洋环境老化性能.结果表明,PAE聚脲涂层具有良好的耐海洋环境老化能力.海洋大气环境户外暴晒老化350天,不同硬段含量的PAE聚脲涂层的失光率、拉伸强度变化率和断裂伸长率变化率分别为12.7%～14.7%、5.2%～6.6%和4.3%～5.4%.PAE聚脲涂层的耐盐雾老化性能更好,老化350天失光率、拉伸强度变化率和断裂伸长率变化率分别为3.3%～5.7%、1.1%～4.O%和2.9%～4.4%.     

海上型风力发电系统涂装体系研究

通过附着力、中性盐雾、耐磨性、紫外老化、循环腐蚀和户外暴露实验等研究了6种不同涂料体系的防护性能,分析了它们在海上型风力发电系统涂装的可行性。结果表明:S03和S04两种环氧富锌聚氨酯涂层体系在循环腐蚀以及户外挂片实验后仍具有5 MPa以上的附着力;P04和P06两种富锌底漆锈蚀和起泡等级均为1级(S2),且锈蚀蔓延宽度不超过2.70 mm,具有较好的耐盐雾腐蚀和抗腐蚀扩展性能;T01～T04和T06共5种聚氨酯面漆的耐磨性均大于1.0 L/μm,具有优良的耐磨性;紫外加速老化过程中,T01～T04这4种聚氨酯面漆失光率均未超过1级,具有较好的耐紫外老化和耐腐蚀性能。不同厂家同类型油漆在防护性能上仍存在较大差距,S04涂层体系具有较好的综合防护性能,推荐用于海上风力发电系统的涂装防腐。     

喷涂锌铝(ZAZA)覆盖层在海洋环境中的腐蚀

采用热喷涂工艺制备了ZAZA锌铝涂层,并对部分试样涂刷氯化橡胶面漆进行封闭处理,通过外海现场挂片、盐雾及电化学阻抗试验,研究了其防腐蚀性能及腐蚀机理,并利用扫描电镜(SEM)对涂层形貌进行了分析。结果表明,金属涂层存在孔隙或缺陷使其防护能力下降。有机涂层封闭能改善其防腐蚀效果,延长使用寿命。     

鳞片状锌粉防腐蚀涂料的研制

以鳞片状锌粉为牺牲阳极材料,环氧树脂为成膜物质,制备了鳞片状锌粉防腐蚀涂料。采用渗透率法测定了涂层的临界颜料体积,通过对硬度、耐磨性、附着力、抗冲击性、柔韧性以及耐盐雾性能的测试,表征了涂层的各项力学性能和腐蚀性能,阐述了鳞片状锌粉填料与涂层腐蚀性能优劣之间的关系。结果表明:以鳞片状锌粉为填料的环氧树脂防腐蚀涂料颜料体积浓度(PVC)在30%~35%之间时,制得的涂层综合性能较好,防腐蚀性能最佳。     

Service Performance Evaluation of Graphene Modified Heavy Anticorrosive Coating on the Surface of Transmission Tower under Harsh Marine Atmosphere Corrosive EnvironmentEI北大核心CSCD

目前国家电网输电铁塔普遍采用镀锌钢进行施工建设,钢材表面镀锌层可以抑制基体腐蚀,保障输电铁塔长期安全服役。但在沿海地区的苛刻海洋工业大气腐蚀环境中,输电铁塔表面镀锌层易发生快速腐蚀失效。研制一种低表面处理石墨烯改性重防腐涂料体系,包括低表面处理石墨烯防腐底漆、环氧石墨烯阻隔中间漆和聚氨酯耐候面漆。通过实验室性能测试、 环境考核试验和示范工程涂装,对其服役性能进行综合评价。结果表明：研制的石墨烯改性重防腐涂料具有良好的隔水性和低表面处理施工性能,复合涂层耐盐雾性能超过 5 000 h,耐循环老化 4 200 h 后漆膜完整。在国网宁波供电公司北坞 2321 线 10 级输电铁塔示范涂装 54 个月后,石墨烯改性重防腐涂层光泽度降低,漆膜变色 1 级,百格附着力在 0~1 级,拉拔附着力 8.56~11.37 MPa。根据室内模拟加速试验和实际工程服役性能测试结果,研制的石墨烯改性重防腐涂料对输电铁塔在苛刻海洋大气腐蚀环境下的综合防护寿命可达 10 年以上。研究了石墨烯改性重防腐涂料体系的实际服役性能,实现在苛刻海洋大气腐蚀环境中对输电铁塔的长效腐蚀防护,为电网设施的长期腐蚀防护提供可靠途径。     

低温固化AMT–GO/EP复合涂层的制备及防腐性能研究

目的 研究?10 ℃下固化的复合涂层在常温和低温环境下的防腐性能。方法 通过溶液共混法成功制备了2–氨基–5巯基–1,3,4噻二唑修饰的氧化石墨烯(AMT–GO),并将其作为填料添加到环氧树脂(EP)中,随后在?10 ℃环境下进行固化,形成AMT–GO/EP复合涂层。同时,制备纯环氧涂层(纯EP)和氧化石墨烯增强环氧涂层(GO/EP)作为对照。通过盐雾试验、低温–盐雾交替试验、附着力测试和吸水率测试等方法研究了低温固化涂层的防腐性能。结果 加入AMT–GO填料的环氧涂层在?10 ℃的环境下经过72 h后可良好固化,形成更致密的交联结构,在6 d的中性盐雾试验后仍具备良好的防腐性能。该涂层的吸水率(2.77%)约为纯环氧涂层(5%)的一半,其附着力(5.53 MPa)大于纯环氧涂层的附着力(4.01 MPa)。结论 AMT可以有效地改善氧化石墨烯在环氧涂层中的分散性,在环氧涂层中添加一定量的AMT–GO可以提高低温固化涂层的交联密度,有效阻碍了腐蚀介质的渗透过程,提高了涂层的防腐性能。另外,该涂层在低温–盐雾交替试验中仍保持十分优异的防腐性能。     

湿固化型石墨烯改性重防腐涂料的性能研究

目的 为延长如输电塔架等金属构件的服役期限,制备一种湿固化型石墨烯改性重防腐涂料,并测试表征和分析漆膜的防腐性能和作用机制。方法 以湿气固化型聚氨酯树脂为主要成膜物,铝鳞片代替传统锌粉为主要防腐填料,石墨烯为改性剂搭配形成复合导电填料体系,借助定位排列剂等助剂制备了湿固化型石墨烯改性重防腐涂料。通过沉降测试、结合强度测试、水接触角测试、电化学测试、扫描电镜（SEM）分析、耐中性盐雾实验等手段,对涂层的常规理化性能、防腐蚀性能及微观形貌进行了表征分析,并探讨了石墨烯-铝鳞片复合填料防护体系的防腐蚀作用机理。结果 定位剂有助于提高涂料的分散性和稳定性,经过石墨烯改性后,重防腐涂层的结合强度、耐盐水性、耐候性等常规理化性能明显提升,固含超过70%,达到高固含的环保要求;水接触角增至115°,涂层疏水性有效改善;中性耐盐雾试验进行1000 h时涂层划痕处有明显的腐蚀迹象,但表面未发生起泡、剥落等缺陷,单边扩蚀小于2 mm,石墨烯质量分数为0.8%的涂层性能达到最佳,耐盐雾时间达5000 h以上,此时涂层湿结合强度仍达到8.3 MPa,电化学腐蚀速率仅为0.011 673 mm/a,耐腐蚀性能优异。结论 石墨烯-铝鳞片复合防护体系的力学性能、机械封闭和阴极保护功能优异,属于一种底面合一的涂料,适用于湿热工业-海洋大气环境的腐蚀防护工作。     

巯基有机硅溶胶-凝胶涂层对铜合金H90的腐蚀防护性能研究

目的 研究巯基有机硅溶胶-凝胶涂层对铜合金H90的保护性能。方法 以不同比例的巯基丙基三甲氧基硅烷（MAPMS）与正硅酸乙酯（TEOS）为前驱体,以乙酸作为催化剂,制备含巯基官能团的溶胶-凝胶,并通过浸涂法将该溶胶-凝胶涂层施加到铜合金H90上,并在120 ℃下烘干成膜。利用电化学、盐雾、接触角等一系列的手段考察巯基有机硅溶胶-凝胶涂层在铜合金H90基材上的防腐蚀、疏水性、铅笔硬度等性能。结果 当MAPMS与TEOS物质的量比达到1.5∶1时,自腐蚀电流密度为1.16×10?8 A/cm2,膜层铅笔硬度可达5H,在H90黄铜上的附着力等级达到0级,具有最佳的防腐蚀性能。中性盐雾测试中,物质的量比为1∶1的测试组在第8 d时出现了少量腐蚀斑点,但在接下来的30 d内,腐蚀并未扩大;其他测试组在30 d测试中,未出现明显腐蚀。结论 巯基有机硅溶胶-凝胶涂层具有良好的硬度以及附着力,并能显著提高铜合金H90表面防腐蚀性能。     

AZ91D镁合金表面聚氨酯涂层耐腐蚀性能

利用附着力及铅笔硬度测试、浸泡试验、盐雾试验、电化学试验等方法对AZ91D镁合金表面的聚氨酯涂层及环氧聚氨酯涂层形貌和性能进行了研究,并对两种涂层的腐蚀保护效果及机理进行了探讨。结果表明,这两种涂层都能显著提高镁合金的耐腐蚀性能,与基材附着良好且硬度高。与聚氨酯涂层PU相比,环氧聚氨酯涂层ER/PU的耐腐蚀效果更好。     

银圭涂层在电力系统应用研究

本文用测试了银圭涂层的附着力、柔韧性、耐冲击性能、耐盐雾实验等,考察该涂层的性能。通过扫描电镜观察了银圭涂层盐雾实验前后的围观形貌。     

烟气脱硫装置混凝土表面聚脲防腐蚀涂层设计与应用

根据烟道腐蚀环境和技术参数的特点,对某燃煤热电厂安装的一台DTTW-Ⅲ-130湿法烟气脱硫装置(FGD)进行了脱硫烟道及烟囱聚脲防腐蚀涂层的设计。应用结果表明:聚脲涂层的抗磨损和耐高温物理性能,适合应用于脱硫设备烟道和烟囱的腐蚀防护。当施工厚度为3.0 mm时,该高温聚脲防护涂层外观平整,附着力7 MPa,在150℃环境下仍具备优异性能,可保证脱硫装置达到设计的使用寿命。     

NiCrAl-NiC封严涂层在盐雾环境下的腐蚀行为研究

目的 通过盐雾试验,研究NiCrAl-NiC封严涂层在高湿度、高盐分的环境中工作的腐蚀行为及机理。 方法 使用热喷涂的方法,在GH907基体上,以NiAl作为粘结层,喷涂制备NiCrAl-NiC封严涂层,并针对该涂层进行连续盐雾试验。对不同盐雾试验时间得到的试样进行电化学(极化曲线以及电化学阻抗谱)测试、XPS测试、SEM观察及EDS测试,研究涂层的腐蚀行为。结果 在500倍电子显微镜下观察得涂层表面腐蚀在表面孔隙附近发生,且腐蚀产物随腐蚀时间的增加而不断增加。EDS结果显示,腐蚀前期O元素含量增加,在连续盐雾时间达到72 h后,观察到Cl、Fe元素,且涂层表面的腐蚀产物出现裂隙。这个结果说明电解质溶液已侵入涂层内部,使基体发生腐蚀。涂层在盐雾试验前期,极化曲线所得腐蚀电流密度有所下降,说明涂层耐蚀性增强。盐雾腐蚀后期,腐蚀电流密度增加,涂层耐蚀性下降。结论 试验前期,腐蚀产物的积累使得涂层的耐蚀性提高,由于腐蚀速率随时间逐渐增加,试验后期涂层内部已经发生腐蚀,腐蚀产物为金属氧化物和氢氧化物。     

防腐抗冲蚀复合涂层制备及性能研究

针对铁路扣件在沿海区域遭受冲蚀和海洋腐蚀难题,本文研制一种新型防腐抗冲蚀复合涂层。采用石墨烯锌防腐底漆和抗冲蚀弹性聚氨酯面漆,通过盐雾实验、电化学测试和涂层硬度测试评价复合涂层的综合防护性能。结果表明,制备的复合涂层抗冲蚀性能较好,在3.5% (质量分数) NaCl溶液中浸泡28 d后涂层电阻仍达到18.9 MΩ·cm²,复合涂层耐盐雾性能超过1500 h。     

植酸对带锈涂装环氧涂层防腐蚀性能的影响

利用电化学阻抗谱(EIS)、附着力测试等测试手段对清漆喷砂涂层,带锈清漆涂层以及不同植酸含量的带锈涂层的干湿态附着力和耐腐蚀等性能进行了评价。结果表明,添加植酸明显改善了带锈涂装涂层的防腐蚀性能。植酸的添加提高了涂层的附着力,增强了涂层屏蔽作用。此外,植酸还具有缓蚀作用,减缓了金属界面的腐蚀。综合评定植酸添加量为3%时,带锈涂层防腐蚀性能较好。     

喷涂锌铝(ZAA)覆盖层在模拟海洋环境中的腐蚀失效机理

采用热喷涂工艺制备了锌铝涂层,并对部分试样涂刷氯化橡胶面漆进行封闭处理,并采用盐雾试验及电化学阻抗试验研究了其耐腐蚀性能及腐蚀机理,并利用扫描电镜(SEM)和透射电镜(TEM)对涂层进行了观测分析。结果表明,有机涂层单独使用时,其耐腐蚀作用是有限的;金属涂层存在孔隙或缺陷,使其防护作用减弱。使用有机涂层封闭后改善了其防腐蚀效果。喷薄锌层打底再加厚铝层的组合金属层既吸取了锌层结合力好的优点,又兼有了铝层的耐蚀性。     

高性能重防腐涂料

技术性能优异 它能满足腐蚀环境中的防腐蚀要求。针对不同涂料品种和配套制定技术指标。如耐化学介质、耐盐水、耐盐雾、耐湿热、耐油、防霉、耐大气老化等。另外，重防腐涂料对金属基体有良好的附着力；涂膜有良好的物理机械性能，如低的收缩率、适当的硬度、韧性、耐磨性、耐温性等。     

石墨烯防腐涂层对油罐沉积水的防腐机制研究

目的探究石墨烯基防护涂层/碳钢体系在原油储罐沉积水中的防护机制。方法以实际原油储罐的沉积水为腐蚀介质,以自制石墨烯底漆和石墨烯面漆为防护涂层体系,采用交流阻抗谱、动电位极化曲线,结合盐雾实验探究石墨烯涂层体系在沉积水中的腐蚀行为和失效衍化机制。结果石墨烯底漆在浸泡初期对碳钢具有一定的防护效果,随着浸泡时间的延长,水分子逐渐渗透涂层,涂层逐渐失效。采用石墨烯面漆和石墨烯底漆搭配,可显著提高涂层对碳钢在沉积水中的防护性能,浸泡46 d后,涂层电阻仍为162 M?·cm。结论石墨烯底漆和石墨烯面漆涂层体系对储罐底板在沉积水中具有良好的防护性能,研究成果对油罐底板涂层防护选材具有理论指导意义。