改良Morphylane芳烃抽提工艺工业应用

德国伍德公司开发的改良Morphylane工艺在德国ARAL芳烃公司芳烃装置上首次工业应用。甲苯生产能力为3万t／a。改良Morphylane工艺是一种以N-甲酰吗啉为溶剂的萃取蒸馏工艺，从全馏分加氢焦油苯中抽提甲苯，纯度高达99．99％以上。该工艺将3只塔集成在一只塔中操作，因此装置结构紧凑，操作成本低。     

无需精馏的乙醇精制工艺

Ultrasound Brewery公司开发出一种无需传统的蒸发或精馏过程，从稀乙醇溶液中分离出水的工艺。该公司已在一套中试装置上试验了该工艺，该装置可以从10％～15％的乙醇溶液生产出600，00L／d的99．5％乙醇。据称，这种将超声（US）照射与沸石吸附相结合的工艺仅消耗精馏所需能量的1／8。因此，预计乙醇精制的全部费用将是精馏的三分之一左右。     

从重整油中抽提蒸馏回收纯笨的试验研究

采用一种复合溶剂作为抽提蒸馏溶剂，试验研究了从重整生成油C6馏分中回收高纯苯的工艺过程。所述复合溶剂由环丁砜添加一种助溶剂（COS）构成。研究了助溶剂含量、溶剂比等因素对抽提蒸馏效果的影响，适宜的助溶剂含量为10－20％，溶剂比为3.8-5.0。在连续运转试验中，中试装置控制运行平稳，苯产品质量稳定合格，纯度大于99．95％，结晶点大于5．45℃，苯产品收率达到99．5％。     

环丁砜抽提蒸馏-液液抽提组合工艺的工业应用

环丁砜抽提蒸馏－液液抽提组织工艺在扬子石油化工股份有限公司芳烃厂360kt/a芳烃抽提装置改扩建中的工业应用结果表明，所生产的产品，苯结晶点达5．48℃，硫含量小于0．5μg/g；甲苯中非芳烃含量小于100μg/g，苯、甲苯收率分别达到99．9％和99．1％，与采用传统的液液抽提法改造相比，不仅节省投资1500万元，而且能耗降低15％－24％。     

催化蒸馏技术在醚类生产中的应用

介绍了齐鲁石油化工公司开发的催化蒸馏技术和混相反应技术。该技术可用于生产高纯度MTBE(纯度大于99％，NSBE含量小于0．1％)，异丁烯的总转化率大于99．5％。在中型试验装置上进行了该技术用于生产TAME的试验研究，叔戊烯总转化率为92％～96％。一套工业TAME装置正在规划中。     

丙烯酸缩水甘油酯的合成工艺改进

采用充分干燥的丙烯酸钠盐为原料和减压抽滤的后处理方法，对传统丙烯酸缩水甘油酯合成工艺进行改进。探讨了丙烯酸钠纯度、含水量、催化剂及阻聚剂品种、反应条件、减压抽滤时蒸馏压力等因素对丙烯酸缩水甘油酯收率的影响。结果表明，当丙烯酸钠纯度99％以上，含水量小于0．5％，十六烷基三甲基溴化铵为催化剂，对苯二酚为阻聚剂，环氧氯丙烷与丙烯酸钠摩尔比为4．5：1，反应温度100～105℃，反应时间2．5h，减压蒸馏压力0．097MPa时，丙烯酸缩水甘油酯收率达92％以上。     

UOP发展新的生产氧化物工艺

UOP的Ethermax工艺,宣称是对从烯烃原料生产MTBE、ETBE或TAME技术的最新发展。它的转化率比固定床工艺高:生产MTBE时异丁烯转化率高于99％,生产TAME时异戊烯转化率高于91％;而常规的醚化技术,分别是96～98％和70％。它是把常规固定床MTBE工艺和Koch的反应蒸馏(RWD)技术联合起来。     

抽提蒸馏分离纯苯及溶剂油的研究

开发了以重整油为原料、采用以环丁砜或N－甲酰基吗啉为主体,添加一种特殊的助溶剂构成的高效双溶剂抽提蒸馏分离纯苯及6号溶剂油的工艺。此工艺流程简单,操作条件缓和,能以99．2％以上的回收率生产结晶点高于5．40℃的纯苯及芳烃含量合格的6号溶剂油;考察了助溶剂含量及溶剂／原料比对抽提蒸馏效果的影响,结果表明,适宜的助溶剂含量为8％－20％,合适的溶剂／原料比为4．0－5．0。所开发的工艺与传统的液液抽提相比,具有投资省,能耗低的显著优势。     

异丁醛氧化制异丁酸的工艺研究

采用自制催化剂，对异丁醛液相氧化制异丁酸的工艺进行考察。结果表明，在反应温度20～50℃、氧醛摩尔比1．2：1、催化剂用量占异丁醛总质量的0．01％～0．05％、反应时间3～4h条件下，异丁醛转化率大于99．5％，异丁酸选择性在90％以上，分离精制后异丁酸产品纯度高于99．3％。     

高桥石化启动原油适应性改造项目

6月10日，高桥分公司炼油事业部3号蒸馏等一批装置改造的相关图纸送审，标志着原油适应性工程已经启动。该公司原油适应性改造项目分别涉及3号蒸馏、延迟焦化、加氢裂化等一批装置。通过改造可使原来只能加工硫含量不大于0．5％的低硫原油，变为可加工1．5％左右的高硫原油。     

帝人公司推出PC树脂完全循环回收利用工艺

帝人化学公司开发出可完全循环回收利用废聚碳酸酯(PC)树脂的新工艺。该工艺采用新提纯技术，回收和循环利用高纯度双酚A(BPA)。采用该新技术，预计可使从纯单体制取BPA所需能耗降低66％。日本正在开发从废PC回收BPA的不同工艺，PC树脂分解剂采用碳酸钠，采用4步蒸馏工艺提纯回收BPA，去除苯酚和其他残余物。帝人公司的回收工艺，在常压及40～50℃条件下分解PC，由于不生成副产物，     

采用吸收-蒸馏工艺净化丁烯水合尾气

采用吸收-蒸馏工艺净化丁烯水合尾气。以吸收剂S作为溶剂,在吸收温度为50～80℃,吸收压力为0．2—0．8MPa,吸收时间为1．0—2．0h,使C4烃处于气相的分离环境下,并在吸收器上部增加蒸馏段,以及控制蒸馏段回流比为1．2的操作条件下,可使水合尾气C4烃中的总杂质质量分数从0．683％降低至不超过0．001％。     

Metabolic突破生物途径生产丙二醇

法国Metabolic开发公司于2008年5月中旬宣布，该公司突破了生物途径生产丙二醇，利用专有的专利提纯步骤从工业粗甘油通过发酵法成功生产出1，3-丙二醇（PDO）。甘油是工业生物柴油生产的副产物。生产的PDO纯度超过99．5％。Metabolic开发公司将其提纯工艺开发转包给法国过程工程公司Processium。PDO可用于生产宽范围的物质，     

削减环己烷生产费用的催化蒸馏法

采用苯加氢制取高纯度环己烷的反应蒸馏工艺已由催化蒸馏技术公司（ＣＤＴｅｃｈ）提出专利。ＣＤＴｅｃｈ估计工业装置的投资费用将比竞争的固定床技术低２５％。操作和催化剂费用相似。苯加入蒸馏塔顶部,环己烷（含＜１０μｇ／ｇ苯）由第二塔的底部取得。Ｈ２通过两座塔器逆流加入,塔器中填充工业适用的催化剂。该工艺过程在１．４～１．７ＭＰａ和１４９～２０４℃下操作,而固定床方法操作条件为压力２．４～３．１ＭＰａ,温度约２６０℃。高效热反应通过循环冷凝的塔顶蒸汽控制,使塔保持在恒压下。该工艺的安全性优于固定床工艺,…     

柠檬酸钠法回收制硫装置尾气中SO_2的可行性

柠檬酸钠法回收制硫装置尾气中SO_2的工艺是国内外较新的脱硫技术之一,我国已于1984年建成第一套工业化装置,目前已有数套装置在硫酸厂建成。可处理尾气中SO_2含量的范围为0.3～12％,回收率一般为96～99％,当尾气中SO_2含量大于5％时,吸收率可达99％以上。该法是一种比较理想的尾气治理工艺,值得推广应用。     

低能耗的萃取蒸馏新工艺

ＫｒｕｐｐＵｈｄｅ公司正在开发一种用于芳烃回收的萃取蒸馏改良工艺：ＳｕｐｅｒＭｏｒｐｈｙｌａｎｅ,目标是使能耗减少３０％,同时投资费用降低２０％。Ｍｏｒｐｈｙｌａｎｅ工艺是在１９６８年首次工业化的。该工艺采用Ｎ－甲酰吗啉为溶剂且采用双塔体系。第一个塔为萃取蒸馏单元,分为汽提、精馏和溶剂回收三部分。物料从塔的前两部分之间进入塔中,同时在第二部分上方通入的溶剂首先洗提上行蒸汽中的芳烃。溶剂和芳烃在汽提塔中分离,该塔在低真空条件下操作。低能耗的萃取蒸馏新工艺     

三菱化学开发催化法乙二醇工艺

三菱化学公司开发了将环氧乙烷(EO)转化为乙二醇(EG)的催化工艺,该工艺有较高选择性,生产费用低于常规的非催化法EG工艺。该工艺采用基于磷的催化剂,EG选择性高于99％,而常规的非催化工艺小于90％。投资费用也降低10％,操作费用低5％。 该技术称为MCC催化EG工艺,已在三菱公司鹿岛15 kt/a中型装置中于2001年进行过试验。三     

HDH-重油改质新工艺

HDH──重油政质新工艺由委内瑞拉PDVSA公司开发的重油改质新工艺将在其所属的MarauenS．A．Cardon炼油厂进行工业验证，该装置的生产能力为15000桶／d，计划于1998年开工。该装置可将重油中的°API＝5的渣油转化为中、轻馏分油和减压瓦斯油。该工艺是由PDVSA所属的另一家IntevepS．A企业开发出来的，称之为HDH（即加氢裂化、蒸馏和加氢处理）。该工艺的特点即在适当压力下，其单程转化率能达到90％以上，而且可减少投资，降低操作成本。HDHI艺采用氧化铁作催化剂，在温度为450～480C，表压为13．IMPa的条件下进行操作，其催…     

延迟焦化装置污水治理及工业应用

介绍了活性转化剂、高效分散剂、聚凝剂Ⅱ与焦化废水的反应机理及焦化废水处理工艺,通过工业试验确定了药剂的最佳用量。工业应用结果表明,该工艺对延迟焦化装置放空冷却塔塔顶的污水处理效果较好,油、水、废渣分离明显,且处理效果稳定,硫化物去除率为76．8％,化学需氧量（COD）平均去除率为99．2％,悬浮物（SS）去除率为85．8％,油类去除率为99．9％,处理后的污水各项指标均达到公司污水排放标准,合格率达100％。用该工艺处理污水的成本为34．26元／t;同时还可回收污油3t／d,创造效益194．12万元／a。     

采用新工艺有效回收炼油厂废液流中的原油

一种采用化学辅助药剂，热闪蒸方法进行破乳的新工艺，可将不易脱离的乳化液进行分解并回收其石油用于再加工处理。该工艺最适用于炼油厂废液管理及废油处理系统装置，因为这些地方在回收高质量的石油过程中会产生出含油高的液流。最近在海湾一座较大炼油厂进行了一次有关废油乳化液的大规模工业典型装置试验，结果如下：①石油回收率为97．9％，纯度为99.3％～99.6％；②水回收率为99．5％，纯度为99＋％；③离心块状物含有40％～60％的残渣；23％～30％的石油和17％～22％的水。